Способ производства стали в конвертере

НАЦИОНАЛЬНОЕ ПАТЕНТНОЕ ВЕДОМСТВО РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН(56) Лапицкий В.И., Левин С. П., Легкоетуп О.Ч. и др. Конверторнь 1 е процессы производства стали. М. Металлургия, 1970, с. 171-172 Патент Франции Не 1336627, кл. С 21 С 5/28, опублик. 1963 Технологическая инструкция ТИ 309 СК-01-84. Выплавка и разливка стали при переделе фосфористого чугуна в кислородных конверторах. КарМК(54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ В КОНВЕРТЕРЕ(57) Изобретение относится к черной металлургии, в частности к выплавке стали в кислородных конвертерах. Цель изобретения - повышение выхода жидкого металла, уменьшение продолжительности плавки и повышение качества фосфатшлака, достигается тем, что нейтрализаЦИЮ конечного шлака в конвертере осуществляют совместной присадкой 19,839,6 кг/т стали извести и (или) доломита и 3,3-9,9 кг/ т стали отходов титаномагниевого производства следующего состава,мас. магний 3-8, титан 1-4, оксид магния 6-10, двуокись титана 3-6, хлориды магния, натрия, калия и кальция остальное. В результате использования технологии расход Чугуна снижается на 6,8 кг/т,извести на 13,3 кг/т, повышается содержание Р 2 О 5, в шлаке.Изобретение относится К области черной металлургии , конкретнее К производству стали в кислородных конвертерах из фосфористого чугуна.Цель изобретения - повышение вь 1 хода жидкого Металла, уменьшение продолжительности плавки и повышение качества фосфатшлака.Сущность изобретения заключается в том, что на плавках с оставлением всего конечного шлака предыдущей плавки для исключения хлопков и выбросов при заливке чугуна в конвертер и ускорения шлакообразования нейтрализацию конечного шлака осуществляют совместной присадкой 19,4-39,6 кг/т стали извести и (или) доломита и 3,3-9,9 кг/т стали отходов титаномагниевого производства. Проведенные исследования показали, что поставленная цель достигается только при указанных расходах реагентов.Химический состав шлака определяется особенностями титаномагниевого производства.Использование отходов в количестве менее 3,3 кг/т стали не обеспечивает ускорения шлакообразования из-за недостаточного количества реагентов, обладающих сильным разжижающим действием на конечный шлак. Присадка отходов в количестве более 9,9 кг/т стали не вызывает сомнения в ускорении процесса шлакообразования, однако значительное разжижающее действие компонентов отходов не обеспечивает в этом случае полной нейтрализации конечного шлака,что сопровождается, как уже отмечалось,либо увеличением длительности плавки,т. е. потерями производства, либо снижением выхода годного и увеличением расхода шлакообразующих материалов и чугуна.Использование извести в количестве менее 19,4 кг/т стали не обеспечивает достижения поставленной цели из-за невозможности полностью нейтрализовать конечный шлак. Применение извести в количестве более 39,6 кг/т стали требует увеличения расхода минерализатора свыше 9,9 кг/т стали для ускорения шлакообразования. Однако в этом случае из-за увеличения общей массы шлака в конвертере, не обеспечивается ровноепротекание процесса. Продувка сопровождается интенсивными выбросами металла и шлака.Таким образом, для более полного использования физического тепла конечного шлака, ускорения шлакообразования и исключения хлопков и выбросов при заливке в конвертер чугуна на нейтрализацию конечного шлака необходимо осуществлять совместной присадкой отходов извести и (или) даломита в количестве 3,3-9.9 И 19,4-39,6 кг/т стали соответственно. Правильность выбора оптимальных значений параметров следует из данных приведенных в табл. 1.Технологические и техникоэкономические показатели процесса при различных вариантах передела фосфористого чугуна приведены в табл. 2.Ниже приведены примеры осуществления способа производства стали из фосфористого чугуна в большегрузных конвертерах КарМК.В конвертере (300 т) оставляют весь шлак предыдущей плавки, присаживают 9 т (29,2 кг/т) извести И 2 т (6,5 кг/т) отходов титано-магниевого производства. Шлак сливают, заливают 105 т (34 О,7 кг/т) лома и заливают 255 т (827,4 кг/т) чугуна,содержащего 0,68 марганца, 0,73 кремния, 0,980 фосфора и 0,030 серы. Продувку осуществляют согласно действующей технологической конструкции. Расход кислорода на первый период 13050 нмз продувку прекращают при 1570 С, металл содержит 0,73 углерода и 0,089 фосфора. Второй период заканчивают при 1615 С и содержании 0,05 углерода, 0,010 фосфора и 0,013 серы.Цикл плавки 60,6 мин. Расход кислорода 19800 нмз извести 132 кг/т, а выход годной стали 85,6.На загущение шлака в конвертер присаживают 12 т (39,6 кг/т) извести и 3 т (9,9 кг/т) отходов титаномагниевого производства, шлак полностью оставляют в конвертере, заваливают 105 т (346,3 кг/т) лома и заливают 250 т (824,5 кг/т), чугуна с содержанием 0,63 марганца, 0,78кремния, 1,050 фосфора И 0,034 серы. Расход кислорода на первый период плавки 13250 нмз, продувку прекращают при содержании в металле 0,68 углерода и 0,102 фосфора. Температура металла 1565 С. Второй период заканчивают при 1615 С с содержанием 0,06 углерода, 0,012 фосфора и 0,012 серы.Цикл плавки 61,0 мин, расход углерода 19870 нмз извести 134 кг/т, а выход годной стали 85,4.В конвертер на шлак предыдущей плавки присаживают 6 т (19,8 кг/т) извести 1 т (3,3 кг/т) отходов титаномагниевого производства, затем часть шлака сливают в чашу, заваливают 100 т (329,5 кг/т) лома и заливают 255 т (840,2 кг/т) чугуна, содержащего 0,70 марганца,0,74 кремния, 0,927 фосфора и 0,038 серы. Плавку продувают в два периода и заканчивают при 1605 С и содержании 0,06 углерода, 0,008 фосфора и 0,020 серы.Расход кислорода на плавку 19650 нм в т.ч. на первый период 13100 нмз расход извести 124 кг/т, выход годного 85,5. Цикл плавки 59,3 мин.Додувок на указанных плавках не проводили, продувка прошла без вь 1 бросов, т. е. продувку из-за выбросов не прекращали, что в конечном итоге привело к снижению продолжительности плавок и явилось одной из причин увеличения выхода годного металла по сравнению с известным способом.Технические преимущества предложенного способа в сравнении с прототипом заключаются в более полном использовании физического тепла конечного шлака и улучшении шлакового режима конвертерной плавки и, как следствие снижения раскола чугуна на 6,8 кг/т, извести на 13,3 кг/т, сокращении длительности плавки, увеличении выхода годной стали и улучшении качества фосфатшлака.Способ производства стали в конверторе, включающий оставление конечного шлака, его нейтрализацию, присадку лома, заливку чугуна, ввод шлакообразующих материалов и двухстадийную продувку с промежуточным скачиванием шлака, отличающийся тем, что, с Целью повышения выхода жидкого металла,уменьшения продолжительности плавки и повышения качества фосфатшлака, нейтрализацию конечного шлака осуществляют совместной присадкой 19,8-39,6 кг/т стали извести и или доломита и 3,3-9,97 8 Таблица 1 Расход извести Расход отходов Содержание(ИЛИ) доломита титано- Выход жидкого Длительность фосфора в Мб-и КГ/Т МЗГНИСВОГО ПрО- МВТЗЛЛЗ, А) плавки, МИН ТЗЛЛВ на ПСрВОИ изводства, кг/т плавке, 19,6-39,3 3,3-10,0 86,8 60,3 0,086 Более 39,3 3,3-10,0 86,0 64,2 0,135 Менее 19,6 1 9,6-3 9 ,3 19,6-39,3 Более 10,0 85,6 63,6 0,142 Таблица 2 Вариант плавки Соду с частичньпи остав- с полным оставленилением шлака ем шлака Количество плавок (08 кп) 15 20 10 Расход материалов на загушение шлака, кг/т Извести 29,4 28,3 отходов титаномагниевого производства 6,6 0 Химический состав чугуна, марганец 0,67 кремний 0,75 фосфор 0,989 сера 0,034 Расход на плавку, кг/т извести 130 144,2 142,6 доломита 20 20 20 чугуна 829,8 83 9,7 83 5,5 металлошихгы 1 168,4 1 177,3 1 173,2 Содержание в конце продувки, углерода 0,052 0,049 0,052 фосфора 0,01 0,016 0,014 серы 0,015 0,015 0,017 Основность промежуточного шлака 2,6 Содержание в промежуточнолт шлаке, Р 2 О 5 12,5 К 2 О 0,16 Выход жидкого металла, 87,2 Выход годной стали, 85,5 Продолжительность плавки, мин 60,3Верстка Казпатент, исполнитель К.Л. Бражников Корректор Н.А. Молчанова Ответственный за выпуск 3.3. Фаизова