Способ получения исскуственного щебня

(51) 04 14/04 (2006.01) 01 7/00 (2006.01) КОМИТЕТ ПО ПРАВАМ ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ МИНИСТЕРСТВА ЮСТИЦИИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН(57) Изобретение относится к промышленности строительных материалов,в частности к производству искусственного щебня и может быть использована в промышленном и гражданском строительстве. Способ получения искусственного щебня,включающий дробление горной породы, рассев по фракциям, отличается тем, что в качестве сырья используют кремнистые породы. Сначала кремнистая порода подвергается дроблению и рассеву по фракциям 5,0-10,0 мм, 10,0-20,0 мм, 20,040,0 мм, обжигу со скоростью подъема температур 600-700 С в час до температуры 950-1100 С,выдерживают при этой температуре в течение 0,51,0 ч и охлаждают со скоростью 300-450 С до температуры 40,0-50,0 С.(72) Монтаев Сарсенбек Алиакбарулы Таскалиев Азамат Тюлепкалиевич Монтаева Айнур Сарсенбековна Шакешев Бекбулат Темержанович Жарылгапов Сабит Муратович Нариков Канат Амангельдыевич(73) Республиканское Государственное казенное предприятие Западно-Казахстанский аграрнотехнический университет им. Жангир хана Министерства образования и науки Республики Казахстан(56) Петров В.П. Пористые заполнители и легкие бетоны. Самарский государственный архитектурностроительный университет. Самара, 2009. с.333-334(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИСКУССТВЕННОГО ЩЕБНЯ Изобретение относится к промышленности строительных материалов,в частности к производству искусственного щебня и может быть использована в промышленном и гражданском строительстве. Известен способ получения щебня из горных пород, включающий дробление горных пород с последующим рассевом по фракциям. Описанный способ получения щебня возможно только при наличии магматических горных пород типа гранита, габбро, диабаза, базальта, а также осадочных известняков и доломитов,обладающими высокими первоначальными природными механическими свойствами. Это усложняет процесс дробления, требует высоких мощностей дробильных установок. Щебень,получаемый по такой технологии, обладает высокой плотностью (плотность зерен более 2,0 г/см 3) и пригодны для производства тяжелых бетонов(Рыбьев И.А. Общий курс строительных материалов. М. Высшая школа, 1987, с. 298-299). Наиболее близким к изобретению известен способ изготовления пористых заполнителей,включающий переработку исходных компонентов сырья, измельчение, смешение и превращение их в однородные порошки или керамические пасты,формование из порошков и паст сырцовых гранул,сушку, обжиг и охлаждение гранул (Петров В.П. Пористые заполнители и легкие бетоны. Самарск. гос. арх. строит, ун-т. Самара, 2009. с.333-334). Недостатками данного способа является усложненность технологических процессов, а именно раздельное приготовления сырьевых компонентов первичное дробление, помол до порошкообразного состояния,перемешивание,формование, сушка, а также высокая температура обжига (1150-1200 С), что приводить повышению энергетических затрат. Главной задачей изобретения является упрощение технологического процесса производства искусственного щебня, повышение прочности при сжатии и снижение температуры обжига. Задача решается с помощью признаков,изложенных в формуле изобретения, общих с прототипом,таких как способ получения искусственного щебня, включающий переработку исходных компонентов сырья, измельчение, смешение и превращение их в однородные порошки или керамические пасты. Формование из порошков и паст сырцовых гранул, сушку, обжиг и охлаждение гранул и отличительных существенных признаков, таких как, дробление горной породы,рассев по фракциям, отличающийся тем, что сначала горная порода подвергается дроблению и рассеву по фракциям 5,0-10,0 мм, 10,0-20,0 мм, 20,040,0 мм. Обжигают со скоростью подъема температур 600-700 С в час до температуры 9501100 С, выдерживают при этой температуре в течение 0,5-1,0 ч и охлаждают со скоростью 300450 С в час до температуры 40,0-50,0 С. Предлагаемый способ позволяет использовать кремнистые породы в виде опоки, которые легко поддаются дроблению без предварительной сушки,и имеют способность спекаться и кристаллизоваться в процессе скоростного обжига. Пример 1. Сначала с помощью электронных весов взвешивают кремнистую породу в количестве 5 кг, и загружают в лабораторную дробилку и производят дробление. После чего дробленая порода подвергается рассеву по фракциям 5,0-10,0 мм, 10,020,0 мм, 20,0-40,0 мм. Полученные фракции горной породы направляют в печь обжига. Затем нагревают печь со скоростью 600 С в час до температуры 950 С, выдерживают при этой температуре 30 мин и охлаждают в печи со скоростью 300 С в час. Полученные образцы искусственного щебня имеют среднюю плотность 1050 кг/м 3, а прочность при сжатии 61,7 МПа Пример 2. Сначала с помощью электронных весов взвешивают кремнистую породу в количестве 5 кг, и загружают в лабораторную дробилку и производят дробление. После чего дробленая порода подвергается рассеву по фракциям 5,0-10,0 мм, 10,020,0 мм, 20,0-40,0 мм. Полученные фракции горной породы направляют в печь обжига. Затем нагревают печь со скоростью 600 С в час до температуры 1100 С, выдерживают при этой температуре 1 час и охлаждают в печи со скоростью 450 С в час. Полученные образцы искусственного щебня имеют среднюю плотность 1100 кг/м 3, а прочность при сжатии 80,2 МПа Сравнительные характеристики предлагаемого способа представлены в таблице 1. Таблица 1 Физико - механические свойства искусственного щебня по предлагаемой технологии и прототипа Способы Предлагаемый способ Прототип Наличие оборудования по подготовке сырья Дробилка Вальцы грубого и тонкого помола, смесители,грануляторы сырца,сушильный барабан Таким образом, предлагаемый способ позволяет исключить из технологического цикла производства искусственного щебня вальцы грубого и тонкого помола, смесители, грануляторы сырца, сушильный барабан. Снижает температуру обжига на 100150 С, а также повышает прочность при сжатии готовых изделий. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ Способ получения искусственного щебня,включающий дробление горной породы, рассев по фракциям, отличающийся тем, что в качестве сырья используют кремнистые породы, которые сначала подвергают дроблению и рассеву по фракциям 5,0-10,0 мм, 10,0-20,0 мм, 20,0-40,0 мм,дополнительно подвергают обжигу со скоростью подъема температур 600-700 С в час до температуры 950-1100 С, выдерживают при этой температуре в течение 0,5-1,0 ч и охлаждают со скоростью 300-450 С до температуры 40,0-50,0 С.