Способ передела фосфористого чугуна

3 расход ИЗВССТИ ПО ХОДУ ПрОДуВКИ ПрИВОДИТк дополнительному нарушению теплового баланса И неустойчивому протеканию процесса с выбросами металла и шлака. Все это, в конечном итоге, ухудшает основные технико-экономические показатели передела.Наиболее близким по технической сущности И достигаемому результату является способ передела фосфористого чугуна,согласно которому для нейтрализации оставленного от предыдущей плавки шлака в конвертер на шлак присаживают 4 т ( 13 кг/т стали) доломита И от 2 до 12 т ( 6-39 кг/т стали) извести, заваливают от 95 до 110 т ( 305-355 кг/т стали) лома, заливают чугун, вводят по ходу продувки первого периода 50-60 извести и скачивают шлак по истечение 6 О-75 времени продувки.(Технологическая инструкция ТИ-3 О 9 СК-01-84 Выплавка И разливка стали при переделе фосфористого чугуна в кислородных конвертерах, КарМК, Темиртау, ЮЮТРедостаток Известного способа заключается в том, что высокий расход металлолома И извести, присаживаемой на шлак,приводят к значительным нарушениям теплового баланса конвертерной плавки на ранних стадиях продувки И, как следствие, не обеспечивают интенсификации шлакообразования, а высокий расход извести, присаживаемой по ходу продувки,дополнительно усугубляет тепловой баланс в целом, не обеспечивая, при этом,улучшения шлакового режима плавки, увеличения выхода стали И высоких температур металла.Целью изобретенния является сокращение расхода извести, увеличение выхода стали и обеспечение высокой температуры металла.Посталенная цель достигается тем, что при способе передела фосфористого чугуна, включающем оставление конечного шлака в конвертере его нейтрализацию присадками доломита И ( или) извести, загрузку лома, заливку чугуна И двухстадийную продувку кислородом с промежуточным скачИванИем шлака, согласно изобре 4 ТВНИЮ на КОНСЧНЬТЙ шлак плавки ПОСЛС СГОнейтрализации подают в течение 0,5-1,5 мин кислород в количестве 25-45 м З/мин. т шлака, затем в конвертер дополнительно вводят известь в количестве 13-39 кг/т стали.Преимущества предложенного способа сводятся к улучшению теплового баланса конвертерной плавки за счет выделения тепла при окислении закиси железа шлака до Ре 2 0 3 И прогрева больших масс Извести, присаживаемой на шлак. С другой стороны улучшение шлакового режима за счет формирования ферритов кальция при обработке высоосновного шлака кислородом И более полного использования рафинирующих свойств конечного шлака при более горячем протекании процесса способствует снижению расхода извести, присаживаемой по ходу продувки И, тем самым дополнительно улучшению теплового баланса, что, в конечном Итоге, позволяет увеличить выход стали и достичь более высоких температур металла на выпуске при меньшем расходе чугуна, а высокая температура металла на выпуске обеспечивает эффективное Использование технологии внепечной обработки стали, рост качества стали.Таким образом, в заявленном способе достигается снижение расхода извести, увеличение выхода стали и обеспечение более высоких температур металла на выпуске при меньшем расходе чугуна.При длительности обработки шлака кислородом менее 0,5 мин поставленная цель не достигается, т.к. в этом случае при заявленных расходах кислорода не обеспечивается улучшение теплового и шлакового режимов из-за отсутствия достаточного количества тепла и ферритов кальция. При длительности обработки шлака более 1,5 мин наблюдается снижение производительности конвертеров из-за увеличения длительности плавки, ухудшение техникоэкономических показателей процесса за счет значительного переокисления шлака,приводящего к выбросам металла и шлака и, как следствие, к снижению выхода годной стали И ухудшению качества ме 28835 талла за счет увеличения содержания фосфора, обусловленного опережающим окислением углерода, наблюдаемым при чрезмерно горячем протекании процесса И высоком уровне окисленности первичного шлака. При расходе кислорода менее 25 мЗ/мин.т шлака поставленная Цель не достигается, т.к. при заявленной длительности обработки не происходит значительного улучшения теплового И шлакового режимов плавки. При расходе кислорода более 45 м З/мин.т шлака наблюдается при заявленной длительности обработки шлака ухудшение основных технико-экономических показателей из-за неустойчивого протекания процесса при высоком уровне окисленности первичного шлака и ухудшение качества металла из-за высокого содержания фосфора при опережающем окислении углерода по сравнению с окислением фосфора.При дополнительном вводе на шлак извести в количестве менее 13 кг/т стали поставленная цель не достигается из-за неполного использования физического тепла и рафинирующих свойств конечного шлака, т.к. в этом случае для предотвращения выбросов металла при заливке чугуна часть жидкого шлака с высокой температурой и высоким содержанием ферритов кальция сливается в шлаковую чашу. При присадках извести на шлак в количестве более 39 кг/т стали поставленная цель также не достигается из-за значительного переохлаждения шлакого расплава, т.е. нарушение теплового баланса на ранних стадиях продувки и, как следствие, ухудшение шлакового режима, что приводит к неоправданному увеличению расхода извести, присаживаемой в конвертер по ходу продувки, и дополнительному усугублению теплового баланса в целом.Таким образом, для достижения поставленной цели, а именно сокращение расхода извести, увеличение выхода стали и обеспечение высоких температур металла необходимо после нейтрализации конечного шлака предыдущей плавки осуществлять в течение 0,5-1,5 мин подачу на негокислорода в количестве 25-45 м З/мин. т шлака с последующей дополнительной присадкой на шлак извести в количестве 13-39 кг/т стали. Разработанная технология опробована в конвертерном Цехе Карагандинского металлургического комбината при выплавке стали из фосфористого чугуна с оставлением конечного шлака. Ниже приведены примеры конкретного исполнения технологии. Пример 1. В конвертере оставили шлак(х) предыдущей плавки, присадили 4 т ( 13 кг/т стали) доломита и 8 т ( 26 кг/т стали) извести, затем шлак в течение 30 с ( 0,5 мин) обрабатывали кислородом с расходом 500 м З/мин ( 25 м З/мин. т шлака). После обработки на шлак дополнительно присадили 4 т ( 13 кг/т стали) извести, завалили 105 т лома, залили 254 т чугуна,содержащего в сумме 1,912 фосфора и кремния, в т.ч. 1,112 фосфора и начали продувку. Продувку первого периода осуществляли в течение 11,8 мин, второго периода - течение 10 мин, а Цикл плавки составил 60,6 мин. Суммарный расход извести на плавку составил 37 т ( 119 кг/т стали) , а кислорода 19850 м 3. В конце продувки второго периода плавки получили металл с температурой 1620 С, содержащий 0,05 углорода и 0,013 фосфора. Выход стали составил 89,2 . Пример 2. В конвертер на шлак предыдущей плавки присадили 4 т ( 13 кг/ т стали) доломита и 8 т ( 26 кг/т стали) извести, затем шлак в течение 1,5 мин обрабатывали кислородом с расходом 900 м З/мин ( 45 м З/мин т шлака). После обработки на шлак дополнительно присадили 12 т ( 39 кг/т стали) извести, завалили 109 т лома, залили 250 т чугуна, содержащего в сумме 1,910 фосфора и кремния, в т.ч. 1,120 фосфора и начали продувку первого периода, длительность которого составила 11,6 мин. Цикл плавки составил 61,2 мин, расход кислорода 20000 м З, извести - 39 т или 126 кг/т стали. В конце продувки получили металл с температурой 1635 С, содержащий 0,05 углорода и 0,015 фосфора.Вь 1 ход стали составил 89,3 .Пример 3. В конвертер на шлак после слива металла присадили 4 т ( 13 кг/т стали) доломита И 8 т ( 26 кг/т стали) извести,затем в течение 1,0 мин шлак обрабать 1 вали кислородом с расходом 700 м З/мин ( 35 м З/мин. т шлака). После обработки на шлак дополнительно присадили 8 т ( 26 кг/ т стали) извести, загрузили 106 т лома, залили 252 т чугуна и начали продувку первого периода. Цикл плавки составил 60,9 мин, расход кислорода 19850 м З, извести 34 т ( 110 кг/т стали). В конце продувки получили металл с температурой 1630 С,содержащий 0,06 углерода и 0,010 фосфора. Выход стали составил 89,6 .Ниже в таблице приведены результаты опробования предлагаемой, близкой к рекомендованной И сравнительной ( прототип) технологии передела фосфористого чугуна в большегрузных конвертерах.Технологические преимущества предложенного способа в сравнении в прототипом заключаются в снижении расхода извести, увеличении выхода стали, обеспечении более высоких температур металла при меньшем расходе чугуна и проте 8кании более глубокой дефосфорации металла. Кроме того, выпуск металла с вь 1 сокой температурой позволит в полном объеме реализовать преимущества. Технологии внепечной обработки стали и, тем самым, обеспечить дополнительное улучшение ее качества.Формула изобретения Способ передела фосфористого чугуна,включающий оставление конечного шлака в конвертере, его нейтрализацию присадками доломита и ( или) извести, загрузку лома, заливку чугуна и двухстадийную продувку кислородом с промежуточным скачиванием шлака, отличающийся тем,что с целью сокращения расхода извести,увеличения выхода стали И обеспечения высокой температуры металла, на конечный шлак плавки после его нейтрализации подают в течение 0,5 - 1,5 мин кислород в количестве 25-45 м З/мин на тонну шлака,затем в конвертер дополнительно вводят известь в количестве 13-39 кг/т стали.ОСНОВНЫЕ ПОКВЗдТЕЛИ ТЕХНОЛОГИИ ПЕРЕДЕЛВ фОСФОРИСТОГО ЧУГУНЗВариантьптехнологи Показатели Прототип Заявленный способ Близкий к заявлен ному способуРасход материалов присаживаемых в конвертер для нейтрализации