Способ получения малосернистого нефтяного кокса

НАЦИОНАЛЬНОЕ ПАТЕНТНОЕ ВЕДОМСТВО РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН(56) Авторское свидетельство СССР Не 1151569, кл.С 10 В 55/00,1983 г.(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАЛОСЕР НИСТОГО НЕФТЯНОГО КОКСА(57) Изобретение относится к области по лучения малосернистого нефтяного электродного кокса из смеси остатков несернистых парафинистых нефтей типа Кумколь ской И сернистых типа Западно-Сибирских с добавкой к ним смеси каменноугольной смолы и смолы пиролиза путем их замедленного коксования.Предложен способ получения малосернистого нефтяного кокса путем замедленного коксования нефтяного остатков с активирующей добавкой.В отличии от известного в качестве нефтяных остатков используют остатки несернистых Парафинистых и сернистых нефтей, а в качестве активирующей добавки - каменноугольную смолу и смолу пиролиза в соотношении 11 в количестве 1,0-30 от массы исходного сырья.Изобретение относится к области получения малосернистого нефтяного электродного кокса из смеси остатков несернистых парафинистых нефтей типа Кумкольской и сернистых типа Западно-Сибирских с добавкой к ним смеси каменно-угольной смолы и смолы пиролиза путем их замедленного коксования.Известен способ получения нефтяного кокса, включающий предварительный нагрев исходного сырья до 380-400 С, фракционирование его на легкие фракции и кубовый остаток, нагрев кубового остатка в трубчатой печи в присутствии турбулизатора до 475 510 С И коксование в камерах (Авторское свидетельство Не 507614 МКИ С 10 В 55/00, 1976).Недостатком данного способа является малая производительность по целевой продукции.Известен способ получения нефтяного кокса, включающий смешивание предварительно нагретых нефтяного остатка и каменноугольного пека и замедленное коксование полученной смеси (Авторское свидетельство Не 844625 МКЛ С 10 В 55/00, 1981). Недостатком данного способа является недостаточность и дороговизна каменноугольного пека,что ограничивает возможность его применение как компонента сырья коксования.Известен способ получения игольчатого кокса, включающий замедленное коксование нефтяного дистиллятного крекинг-остатка. В целях повышения качества кокса в дистиллят дввг (Ыхн) 21 (61)нь 1 й крекинг-остаток дополнительно вводят экстракт селективной очистки масляной фракции с температурой кипения выше 420 С. Недостатком данного способа является дефицитность компонентов (Авторское свидетельство Мг 1393840 КЛ С 10 В 55/00, 1988).Наиболее близким к предлагаемому Изобретению по технической сущности И достигаемому эффекту является способ получения нефтяного кокса, включающий смешивание нефтяного остатка И активирующей добавки и замедленное Коксование этой смеси (Авторское свидетельство Не 1151569 КЛ С 10 В 55/ 00 от 05.07.83). В качестве активирующих добавок используют древесные опилки (1-3 на сырье) И бурого угля в количестве 1-3 масс. Недостатком данного способа является невозможность получения малосернистого кокса из сернистых остатков.Целью данного изобретения является повышение выхода малосернистого нефтяного кокса от исходного сырья И его качества при4 замедленном коксовании смеси гудронов различной химической природы.Поставленная Цель достигается тем, что в известном способе получения нефтяного кокса путем замедленного коксования сернистого нефтяного остатка с добавкой черного соляра, коксование смеси осуществляется в присутствии смеси активирующих добавок каменноугольной смолы И смолы пиролиза побочных продуктов кокса - И нефтехимического производства.Отличительным признаком способа является Коксование смеси несернистых И сернистых нефтяных остатков с актИвИрующими добавками каменноугольной смолы И смолы пиролиза в количестве от 1,0 до 30 масс от сырья И получение при этом малосернистого нефтяного кокса и повышение его выхода И качества по сравнению с данными из несмешанного неактивированного сырья.Физико-химические свойства нефтяных остатков И активирующих добавок показаны в таблице 1.Таблица 1. Показатели Гудрон Гудрон Западно- Каменноугольная Смола пиролиза Кумкольской Сибирской нефти смола (КУС) (СП) нефти (ГККН) (ГЗСН)Способ осуществляют следующим образом Нефтяные остатки смешивают с активирующей добавкой в количестве от 0,5 до 30 масс от исходного сырья, нагревают до 380400 С И направляют в ректификационную колонну, где идет разделение на легкую фракцию и кубовый остаток, после чего последний, нагреваясь в трубчатой печи до температуры 475-510 С поступает в камеру коксования.Пример 1. 100 г. гудрона несернистой парафинистой Кумкольской нефти без активирующей добавки загружают в куб коксования и начинают поднимать температуру в кубе до 370 С со скоростью 4-6 град/мин. Дальнейший нагрев куба до 470 С осуществляется со скоростью 1 град/мин. Давление в кубе при этом поддерживают постоянным 0,4 МПА. После окончания процесса коксования в течении 1 часа при температуре 510 С производят сушку кокса.В результате коксования гудрона несернистой нефти получают 21,0 масс нефтяного кокса от исходного сырья. Содержание серы в коксе составляет 0,23 масс, дистилляты коксования практически не содержат серы.Пример 2. 100 г гудрона сернистой Западно-Сибирской нефти без активирующей добавки загружают в куб коксования и начинают поднимать температуру в кубе до 370 С со скоростью 4-6 град/мин. Дальнейший нагрев куба до 470 С осуществляют со скоростью 1 град/мин. Давление при этом в кубе поддерживают постоянным 0,4 МПА. После окончания процесса коксования в течении 1 часа при температуре 510 С производят сушку кокса. В результате коксования гудрона сернистой нефти получают 22,5 масс нефтя 6 8,10 4,9 10,10 31,80 22,80 22,30 26,00 58,70 3,46 5,1 следы 5,27ного кокса от исходного сырья. Содержание серы в полученном коксе составляет 2,56 .Пример 3. 90 г. гудрона Кумкольской нефти (ГККН) и 10 г. гудрона 3 ападно-Сибирской нефти (ГАСН) без активирующей добавки загружают в куб коксования и подвергают коксованию как в вышеописанных примерах 1,2. В результате коксования смеси несернистой и сернистой нефтей получают 123,0 масс малосернистого нефтяного (сырья) кокса от сырья, что на 2,0 и 0,5 масс больше,чем из гудронов Кумкольской и Западно-Сибирской нефтей. Содержание серы в полученном коксе составляет 0,79 масс.Пример 4. 99 п гудрона Кумкольской нефти и 0,5 г. каменноугольной смолы пиролиза загружают в куб коксования и подвергают коксованию при тех же условиях. В результате коксования гудрона несернистой Кумкольской нефти с добавкой к нему 0,5 масс каменноугольной смолы и 0,5 смолы пиролиза получают 22,7 нефтяного кокса от сырья,что на 1,70 масс больше, чем из гудрона Кумкольской нефти. Содержание серы в коксе составляет 0,41 масс.Пример 5. 45 г. гудрона Кумкольской нефти и 45 г. гудрона Западно-Сибирской нефти смешивают с 5 г. каменноугольной смоль 1 и 5 г смолы пиролиза и загружают в куб коксования и подвергают коксованию при тех же условиях. В результате коксования вь 1 шеуказанной смеси получают 28,3 нефтяного кокса. Содержание серы в полученном коксе составляет 1,25 масс. Выходы и характеристики полученных коксов из чистых гудронов, композиционной смеси гудронов приведены в таблице 2.7 8 Таблица М 2 ПОКАЗАТЕЛИ Сырье коксования, мас 100 100 90 50 99 98 45 40 20 ГККН ГЗСН ГККН ГККН ГККН ГККН ГККН ГККН ГККН 10 50 0,50 1 КУС 45 40 50 ГЗСН ГЗСН КУС 1 СП ГЗСН ГЗСН ГЗСН 0,5 5 КУС 10 КУС 15 КУС СП 5 СП 10 СП 15 СП Выход кокса,масс 21,0 22,5 23,0 24,9 22,7 24,8 28,3 27,5 27,7 Содержание серы,масс 0,23 2,56 0,79 1,13 0,41 0,37 1,25 1,32 1,47Как видно из таблицы 2, полученный нефтяной кокс из смеси сырья с активирующими добавками по содержанию серы малосернистый, отвечает требованиям стандарта на электродный.Выход кокса из смешанного несернистого и сернистого сырья с активирующими добавками выше, чем из чистого гудрона.Технически преимуществом предлагаемого изобретения по сравнению с прототипом является использование качества сырья смеси гудронов несернистой высокопарафинистой и сернистой нефтей с добавкой к ним каменноугольной смолы и смолы пиролизапобочнь 1 х продуктов коксо- и нефтехимического производств в оптимальном количестве и это позволяет получить малосернистый нефтяной кокс (содержание серы до 1,47 масс) и повысить его выход до 7,3 масс на сырье.Техническим преимуществом предлагаемого изобретения по сравнению с базовым объектом является1.Снижение содержания серы в коксе за счет использования несернистого сырья и активирующих его добавок и повышение качества получаемого кокса.2. Повышение выхода кокса путем применения композиционного сырья и активирующих добавок.3.Снижение себестоимости сырья коксования за счет использования в качестве добавок к нему отходов коксо - и нефтехимического производства - каменно-угольной смолы и смолы пиролиза.Способ получения малосернистого нефтяного кокса путем замедленного коксования нефтяных остатков с активирующей добавкой,отличающийся тем, что в качестве нефтяных остатков используют остатки несернистых парафинистых и сернистых нефтей, а в качестве активирующей добавки - каменноугольную смолу и смолу пиролиза в соотношении 11 в количестве 1,0-30 от массы исходного сырья.Верстка Казпатент, исполнитель Е.С.Балукова Ответственный за выпуск ЭЗ. Фаизова