Способ получения малосернистого нефтяного кокса

НАЦИОНАЛЬНОЕ ПАТЕНТНОЕ ВЕДОМСТВО РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН(56) Авторское свидетельство СССР Не 1151569, кл. С 10 В 55/00,1983(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАЛОСЕРНИСТОГО НЕФТЯНОГО КОКСА(57) Изобретение относится К области получения малосернистого нефтяного кокса из смеси высокопарафинистого несернистого2 И ССрНИСТОГО НЭфТЯНЫХ ОСТЗТКОВ С добавкой К НИМ КЗМСННОУГОЛЬНОЙ СМОЛЬТ.Предлагаемый способ получения малосернистого нефтяного кокса осуществляется путем замедленногококсования ОСТЗТКОВ НСССРНИСТЬТХ ВЬТСО копарафинистых и сернистых нефтей в присутствии добавки - каменноугольнойсмолы, взятой в количестве 0.5-30.0 мас. от массы исходного сырья.Способ позволяет получать малосернистый нефтяной кокс с содержанием серы до 1.43 мас. И повысить его выход до 13.7 от массы сырья.Изобретение относится к области получения малосернистого нефтяного электродного кокса из смеси остатков несернистых высокопарафинистых нефтей типа Мангышлакских и сернистых типа Западносибирских с добавкой к ним каменноугольной смолы путем замедленного коксования.Известен способ получения нефтяного кокса, включающий предварительный нагрев исходного сырья до 380-400 С,фракционирование его на легкие фракции и кубовый остаток, нагрев кубового остатка в трубчатой печи в присутствии турбулизатора до 475-510 С и коксование в камерахНедостатком способа является малая производительность по целевой продукции.Известен способ получения нефтяного кокса, включающий смешивание предварительно нагретых нефтяного остатка и каменноугольного пека и замедленное коксование полученной смеси (авторское свидетельство СССР М 844625, кл. С 10 В 55/ 00, 1981). Недостатком способа является дефицитность и дороговизна каменноугольного пека, что ограничивает возможность его применения как компонента сырья коксования.Известен способ получения игольчатого кокса, включающий замедленное коксование нефтяного дистиллятного крекинг-остатка. В целях повышения качества кокса в дистиллятный крекинг-остаток дополнительно вводят экстракт селективной очистки масляной фракции с температурой кипения выще 420 С. Недостатком способа является дефицитность компонентов сырьяНаиболее близким к предлагаемому изобретению по технической сущности И достигаемому эффекту является способ получения нефтяного кокса, включающий смешивание нефтяного остатка И активирующей добавки И замедленное коксование этой смеси (авторское свидетельство Не 1151569, кл. С 10 В 55/00,1983 И авторское свидетельство Не 1249925,кл. С 10 В 55/00, 1986). Недостатком способа является невозможность получения малосернистого кокса из сернистых остатков.Предлагаемым изобретением решается задача создания способа, позволяющего повысить выход малосернистого нефтяного кокса И его качество при замедленном коксовании смеси гудронов различной химической природы с добавкой к ним каменноугольной смолы.Задача решается тем, что в известном способе получения нефтяного кокса путем замедленного коксования сернистого нефтяного остатка с добавкой черного соляра,коксование смеси малосернистых высокопарафинистых И сернистых нефтяных остатков осуществляется в присутствии добавок каменноугольной смолы - побочного продукта коксохимического производства.Сущность предлагаемого способа получения малосернистого нефтяного кокса заключается в замедленном коксовании остатков несернистых высокопарафинистых И сернистых нефтей вприсутствии добавки- каменноугольной смолы, взятой в количестве 0.5-30.0 мас. от массы сырья. При этом повышается выход кокса И его качество за счет уменьшения содержания серы.Нефтяные остатки смешивают с активирующей добавкой в количестве от 0.5 до 30 мас. от исходного сырья, нагревают до 380-400 С И направляют в ректификационную колонну, где идет разделение на легкую фракцию И кубовый остаток, после чего последний, нагреваясь в трубчатой печинесернистой высокопарафинистой Мангышлакской нефти загружают в куб коксования и начинают повышатьтемпературу в кубе до 370 С со скоростью 46 град/мин. Дальнейший нагрев куба до 470 С осуществляют со скоростью 1 град/ мин. Давление в кубе при этом поддерживают постоянным 0.4 МПа. После окончания процесса коксования в течение 1 часа при температуре 51 ОС производят сушку кокса.В результате коксования гудрона несернистой нефти получают 15.70 мас. нефтяного кокса от исходного сырья. Содержание серы в коксе составляет 0.80 мас. дистИллять 1 коксования содержат мало серы.Пример 2. 100 г (100 ) гудрона сернистой Западно-сибирской нефти (ГЗСН) загружают в куб коксования И начинают повышать температуру в кубе до 370 С со скоростью 4-6 град/мин. Дальнейший нагрев куба до 470 С осуществляют со скоростью 1 град/ мин. Давление при этом в кубе поддерживают постоянным 0.4 МПа. После окончания процесса кок-сования в течение 1 часа при температуре 51 ОС производят сушку кокса. В ре-зультате коксования гудрона сернистой нефти получают 22.5 мас. нефтяного кокса от исходного сырья. Содержание серы в полученном коксе составляет 2.56 .Пример 3. 90 г (90 ) гудрона Мангышлакской нефти И 10 г (10 ) гудрона Западно-сибирской нефти загружают в куб коксования и подвергают коксованию как в примерах 1-2. В результате коксования смеси несернистой и сернистой нефтей получают 23.4 мас. малосернистого нефтяного кокса от массы сырья, что на 7.7 И 0.70 мас. больше, чем из гудрона Мангышлакской и Западно-сибирской нефтей. Содержание серы в полученном коксе составляет 1.15 мас..Пример 4. 99 г (99 ) гудрона Мангышлакской нефти И 1 г (1 ) каменноугольной смолы (КУС) загружаютв куб коксования И подвергают коксованию при тех же условиях. В результате коксованиясмеси гудронов несернистой Мангышлакской нефти с добавкой К Нему 1 Мас. каменноугольной смолы получают 19.50 мас. нефтяного кокса от массы сырья, что на 3.80 Мас. больше, чем из гудрона Мангышлакской нефти. Содержание серы в коксе составляет 0.70 Мас..Пример 5. 45 г гудрона Мангышлакской нефти И 45 г гудрона Западно-сибирской нефти смешивают с 10 г каменноугольной смолы и загружают а куб коксования и подвергают коксованию при тех же условиях. В результате коксования вышеуказанной смеси получают 29.4 Мас. нефтяного кокса. Содержание серы в полученном коксе составляет 1.35 Мас.. Выходы и характеристики полученных коксов из чистых гудронов, композиционной смеси гудронов и с активирующей добавкой приведены в таблице 2.Как видно из таблицы 2, полученный нефтяной кокс из смеси сырья с активирующей добавкой по содержанию серы малосернистый, отвечает требованиям стандарта на электродный.Выход кокса из смешанного несернистогои сернистого сырья с активирующей добавкой выше, чем из чистого гудрона.Техническим преимуществом предлагаемого изобретения по сравнению с прототипом является использование в качестве сырья смеси гудронов несернистой высокопарафинистой и сернистой нефтей с добавкой к ним каменноугольной смолы побочного продукта коксохимического производства в оптимальном количестве и это позволяет получить малосернистый нефтяной кокс (содержание серы до 1.43 Мас.) и повысить его выход до 13.7 мас. на сырье.Способ получения малосернистого нефтяного кокса путем замедленного коксования нефтяных остатков с добавкой,отличающийся тем, что в качестве нефтяных остатков используют остатки несернистых высокопарафинистых и сернистых нефтей, а в качестве добавки - каменноугольную смолу в количестве О.05-30.0 Мас. от массы сырья.ФИЗИКО-ХИМИЧССКИС СВОЙСТВЗ нефтяных остатков И КЗМСННОУГОЛЬНОЙ СМОЛЫ90 50 99,5 99 ПОКЗЗЗТбЛИ 100 100 ГМН ГМН ГМН ГМН ГМН ГЗСН 10 50 0,5 1,0 ГЗСН ГЗСН КУС КУСВерстка Казпатент, Исполнитель Тусупова Ответственный за выпуск 3.3. Фаизова