Рельсовый переезд через железнодорожный путь с настилом и способ изготовления формованных блоков для рельсового переезда (его варианты)

Изобретение относится к конструкции рельсового переезда через железнодорожный путь с настилом. опирающимся на рельсошпальную решетку и/или на балласт и состоящим из стыкованных друг с другом в горизонтальном направлении формованных блоков на основе резины. .Рельсовый переезд такого типа известен из патента ФРГ М 2727644. В этом известном устройстве первая группа формованных пластин служит для выкладывания поверхности между рельсами одной колеи, а вторая группа формованных пластин для укладки на поверхности с внешней стороны рельсового пути. При этом формованные пластины укладываются на балласт-Пластины первой группы отформованы так. чтобы подходить под головки обоих рельсов. Их снимают внаправлении. перпендикулярном к рельсам. подсовывают под головку одного рельса. а при отпуска-НИИ ОНИ упруго ВХОДЯТ ПОД ГОПОВКУ ВТОРОГОрельса. Формованные пластины второй группы заправляются под головку каждого рельса. а на удлиненном от рельса краеудерживаются прилегающим слоем дорож- уного покрытия. Такие известные Формованные блокииспользуются в том случае. когда необходимо оборУдовать рельсовый переезд. способный выдерживать нагрузку тяжелых грузовиков. -Из заявки ФРГ М 3707305 известен рельсовый переезд вышеуказанного типа. в котором формованные пластины имеют малую толщину. Такие пластины используются в том случае. когда переезд рассчитан только на пешеходов или на легкие транспорт ные средства. . Оба известных решения хорошо оп хравдали себя на практике. Однако изготовление .таких рельсовых переездов изформованных резиновых блоков пока еще требует довольно больших затрат. ОЦель изобретения состоит в создании рельсового переезда указанного типа из Формованных блоков на основе резины. позволяющего повысить экономичность изготовления по сравнению с известными редля достижения этой цели изобретением предусматривается, что Формованный блок содержит по крайней мере в своей сердцевине вулканизованные частицы измельченных резиновых отходов. связанные отвержденным связующим.Измельченный вулканизованный мате риал РВЗИНОВЫХОТХОДОВ МОЖНО ПОЛУЧТЬсравнительно дешево из изношенных резиновых изделий. Такие отходы в значитель 4ных количествах образуются. например. при работах по всстановлению автомобильных шин. При этих работах остатки старого протектора удаляют. Эти отходы можно измельчать в известных устройствах типа мельниц до крошки любого размера. Измельченный материал оказался подходящим для изготовления формованных блоков, необходимых для рельсовых переездов. Помимо этого отходы вулканизованной резины имеются в большом количестве на заводахпо производству резиновых из деПИЙ. БЛЗГОДЗЭЯ ТОМУ. ЧТО ИЗМЭЛЬЧВННЫЕ цотходы вулканизационной резины скрепля ют связующим средством, можно получитьформованные блоки. не уступающие по своим упругим свойствам обычным резиновым формовкам. полученным на основе резины и применяемым для изготовления рельсовых переездов. С помощью выбора соответствующего связующего можно в широких пределах регулировать упругие свойства в соответствии с требованиями практики. Блоки. изготовленные согласно изобретению. могут иметь различную форму Например, можно изготовить блоки вышеупомянутых первой и второй групп в виде. пластин большой толщины для устройства рельсовых переездов, рассчитанных на тяжелые транспортные средства. Однако блоки можно выполнить и в виде пластин малой толщины для оборудования переездов. рассчитанных только на пешеходов и легкий транспорт. Наряду с этим можно изготовить и блоки третьей группы. выполняющие вспомогательные функции подгонки к крепежу. с помощью которого рельсы соединяются со шпалами, а также функциицентровки и частичной опоры блоков пер вой группы. у Установленщчто блоки из вулканизованной резиновой крошки. изготовленные в соответствии с изобретением. выполняют свою задачу особенно хорошо когда резиновая кромка соединена отвержденным связующим в упругую массу. практически не уменьшающуюся в объеме. то есть массу. практически не содержащую внутренних пустот. М Особенно благоприятные свойства упругости и долговечности формованных блоков или их сердцевины создаются при образовании матрицы из связующего. прак тически полностью окружающей частицыИЛИ ГруППН ЧЗСТИЦ ИЗМЕЛЬЧЕННЫХ ОЭЗИНО БЫК ОТХОДОВ. .Для придания поверхности блоков заДЗННЫХ СВОЙСТВ ВЗЭИМОДЕЙСТВИЯ С ПОДОШВЭ МИ пешеходов. КОЛЕСЗМИ ЗВТОТПЗНСПООТЗ ИДОЛГОВВЧНОСТИ предложено также СНЗОЖЭТЬпо крайней мере одну верхнюю поверхность закрытой оболочки из вулканизационной сырой резиновой смеси. связанной с сердцевиной.Для повышения долговечности целесообразно. помимо этого. снабжатьблок оболочкой, закрытой со всех сторон. поскольку при этом обеспечивается. наряду с чисто химическим сцеплением оболочки с сердцевиной. и физическое сцепление. обусловпенное замыканием со всех сторон.Для сцепления частиц вулканизованных резиновых отходов можно использовать резиновые связующие. Предпочтительно применение в качестве связующего невулканизованной. сырой резиновой смеси. ко тррую можно вупканисовать обычным способом. В эту сырую резиновую смесьвводят известные добавки и вулканизующие агенты. особенно серу. благодаря чему. вулканизации проводится как обычно. воздействием температуры и давления.Связь оболочки с материалом сердцевиНН также предпочтительно ОСУЩЗСТВЛЯЭТСЯ вулканизацией. Наилучшее сцепление оболочки с сердцевиной обеспечивается при выборе оболочки и связующего из одинаковой или аналогичной сырой резиновой смеси. при отверждении и соединении их вулканизацией. При этом продолжается оставаться возможность выбора резиновой смеси для образования оболочки. с одной стороны, и сцепление измельченных вулканизованных отходов, с другая стороны. Смесь для оболочки выбирают, исходя из свойств взаимодействия с обувью и колесами транспорта, в смесь для связующего крошки исходя изоптимального сцепления части и оптимальной упругости формованного блока в целом.Толщина стенки. оболочки может составлять на рабочей поверхности 1-10 мм. предпочтительно около 5 мм.При СМВШИВЗНИИ измельченных вулканизованных резиновых отходов с сырой резиной и создании оболочки можно использовать сравнительно крупную крошку для сердцевины. Ее максимальный размер может составлять 5-8 мм. предпочтительно 7 мм. В любом случае желательно. чтобы наряду с частицами таких размеров в массе содержались и частицы более мелких и мельчайших размеров. чтобы заполнить полости при минимальном расходе связующего. оДоля по весу резиновых отходов в сердцевине может составлять 70-901, от общего веса отходов и связующего в сердцевине,предпочтительно около 85. Из этого сле дует, что формованные блоки в значитель 6 НОЙ степени ИЗГОТЭБЛИВЭЮТСЯ ИЗ ОТХОДОВ. ЧТО ЗНЗЧИЕЛЬНО ПОВЫЦЛЭЗТ ИХ ЗКОНОМИЧможно использовать и термопластичную пластмассу. особенно отходы из термопла стов. Термопластичные отходы в значительных количествах образуются при ПООИЗЕОДСтве и переработке пленок. Эти пленочные отходы служат прекрасным связующим для сцепления резиновой крошки из отходов. Особенно подходят термоплаСТН. обладающие упругостью. например. термопласты на основе полиолефинов.При использовании термопластов в качестве связующего резиновая крошка должна иметь размеры 1-3 мм. предпочтительно 2 мм. При этом доля по весу резиновой крошки составляет 40-601 предпочтительно 50. в то время как доля термопластичного связующего 604101,. предпочтительно 50. В принципе, и при использовании термопластичного связующего можно предусмотреть образование покрывной оболочки по крайней мере на рабочей поверхности. Установлено, однако. что и без такой обопочки достигаются хорошие свойства взаимодействия с обувью или шинами благодаря наличию вулканизованных резиновых частиц на поверхности.Если ставить во главу угла обеспечениеСВОЙСТВ ЗЗЗИМОДЕЙСТБИЯ С ОбУВЬЮ ИЛИ шина ми, следует обращать внимание на показатели трения в сухом и мокром состоянии. Этот коэффициент трения можно повысить. создав на поверхности профиль. например. в виде ромбов. Другое решение состоит в снабжении поверхности игольчатыми выступами. Формованный блок можно снабдить на нерабочей поверхности выемками для снижения массы. Эта поверхность может прилегать к рельсошпальной решетке или к балпасту. Такие выемки не только повышают экономичность. но и снижают массу. что облегчает манипуляции с готовыми пластинами, то есть можноизготавливать крупные блоки. не опасаясь того. что с ними труднобудет обращаться при укладке.В общем случае формованный блок с покрывной оболочкой и вулканизованной сырой резиной в качестве связующего между резиновой крошкой из отходов предпочтителен для применения на переездах с непосредственным проездом по этим БЛОкам тяжелого транспорта. СДОУГОЙ СТОООНН. блоки с термопластичным связующим пледпочтительны для образования рельсовыхпереездов. рассчитанных на пешеходов и легкий транспорт.БЛОКИ. ПОЕДНЗЗНЗЧЕННЫС ДЛЯ ИСПОЛЬЗО вания с крепежными конструкциями рельсов и для центровки блоков. по которым непосредственно должен проезжать транспорт, предпочтительно изготавливаются с применением термопластичных связующих. .Для изготовления блоков с покрывной оболочкой можно воспользоваться методикой, при которой в Форму укладывают слой сырой резины с вулканизующим агентом. а остальной объем формы заполняют смесью вулканизованной резиновой крошки из отходов и связующим. затем отверждают связующее при повышенной температуре и давлении и вулканизуют слой сырой резины. образующий связь со смесью. Эта методика пригодна особенно в том случае. когда резиновая крошка соединяется связующим из сырой резины. Слои сырой резины. образующие покрывную оболочку. закладываются в форму при консистенции. подобнойДля равномерной вулканизации сырой резины. используемой в качестве оболочки и связующего для резиновой крошки, в случае изготовления толстых пластин рекомендуется загружать в форму смесь резиновой крошки и сырой резины уже при температуре. достаточной для вулканизации связующего. так. чтобы к стенкам формы подводилось только тепло. необходимое для вулканиза ЦИИ ПОКрНВНОГО ЛОЯ.При необходимости изготовления блока с покрывным слоем со всех сторон можно применять методику, при которой в матрицуукладывают слой сырой резины с вулканизующим агентом. в затем смесь резиновойкрошки. верхнюю часть этой смеси покрывают другим слоем сырой резины с вулкани- зующим агентом и воздействуют давлениемпуансона на содержимое матрицы. При этом можно улучшитьдсоединение второго слоя. накладываемого на смесь. с нижним слоем. выкладывающим матрицу, путем ихвзаимного перекрытия. Вулканизованная резиновая крошка исвязующее можно смешать. например. в шнековом смесителе. При этом можно обеспечить температуру смешивания, позволяюцую целиком окружить крошки связующим. Очевидно. что в этом случаесоздается хорошее распределение связую щего в массе крошки. При изготовлении блоков с термопла стичным связующим используется методика, при которой смесь резиновой крошки и термопластичное связующее в вязком со 8стоянии загружаются в форму. При этом форму заранее ОЗЗОГрЗВЗЮТ ПОЧТИ ДО темпеВВТУОЫ размягчения термопластифицироВЭННОГО СВЯЗУЮЩегО. Тем самым предотвращается резкое охлаждение загружаемого связующего, что могло бы привести к ухудшению физических свойств формованного блока. Затем смесь распределяется В форме ПОД давлением И ОХЛЗЖДЗВТСЯ, СО прикасаясь со стенками. После охлаждения ДО ТОЧКИ ниже температуры размягчения Термоппастифицированного связующего изделие можно извлекать из формы и продолжать его охлаждение вне формы. Приготовление СМЗСИ ВУЛКЭНИЗОВЭННОЙ крошки с термопластичным связующимМОЖНО ОСУЩЕСТБИТЬ ИЗМЗЛЬЧВНИЕМ ТВЮМОпластичной пленки в рубильной машине. где обеспечивается разогрев от подводимой механической энергии. подачей измельченной пленки в резиновую крошку и их смешиванием в шнековом смесителе.В любом случае рекомендуется подавать смесь резиновой крошки и связующего после этапа смешивания в промежуточный бункер. нагретый до оптимальной темпера туры. и производить загрузку смеси в форму только тогда. когда в бункере накопилось достаточное количество смеси на одну загрузку в форму. Это улучшает однородность получаемого формованного блока.На фиг.1 изображен рельсовый переход. первый вариант выполнения на фиг.2 то же. вид сверху на фипЗ разрез А-А на фиг.2 при установке центральных пластин между рельсами на фигА тот же разрез,что на фиг.3. после установки примыкающих к рельсам отрезков переезда на фиг.5 вид сверху стыка между соседними вдоль рельсов пластинами на фипб - разрез пластиныс оболочкой на фиг - состыковка соседнихцентральных пластин в направлении вдоль рельсов на фиг.8 - второй вариант выполнения рельсового переезда. в разрезе на фиг.9 разрез В-В на фиг.8 на фиг.10 схема агрегата для изготовления формованных блоков с оболочкой на фиг.11 вулканизационная форма для изготовленияформованных блоков с оболочкой. в разре зе на фиг.12 - агрегат для изготовления формованных блоков с термопластичным связующим и без оболочки.На фиг оба рельса отрезка железнодорожного пути обозначены позицией 10. Эти рельсы 10 закреплены на шпалах 14 клеммами 12. Шпалы уложены на щебеночном основании 16. которое уплотнено подбивкоймежду каждыми двумя шпалами. Рельсы 10 и шпалы 14 образуют рельсошпальную ре ттку. Балласт 16 располагается пример 4477но вровень с верхней поверхностью шпал 14. бС обеих сторон от каждого рельса 10 на шпалы уложены так называемые рельсовые сухари 18. Эти сухари имеют на обоих кон цах по одной выемке 20. выемки 20 имеюттакие размеры. чтобы между выемками двух соседних сухарей 18 располагалась одна клемма 12.уМежду рельсами 10 на сухари 18 накладываются центральные пластины 22,имеющие примерно Т-образное сечение с поперечной полкой 22 а и средней полкой 22 е. Средние полки 22 Ь располагаются между сухарями 18 и на участках 22 с скошены так, чтобы их можно было легко вдвинуть между противоположными сухарями 18. Поперечная полка 22 а скошена или заострена на продольных кромках в местах 22) с образованием выступов 22 е. которые. будучи наложенными на сухари 18. входят под головки 10 а рельсов. При этом образуются. по крайней мере на внутренних сторонах рельсов, свободное пространство 24 для ободьев колес рельсовых транспортных средств (не показаны). Центральные пластины 22 снабжены на одном торце 22) пазами 229. а на противоположном торце 22 - ответными выступами 22, что подробно видно на фиг.7. Средние полки 2213 накладываются на балласт. Укладку центральных пластин 22 выполняют так, что по крайней мере выступы 22 е одной продольной стороны входят под соответствующие головки 10 а рельса и выступы 22 е дрУгой продольной стороны заправляют с помощью монтировки 26 под соответствующие головки 10 а другого рельса (см.фиг.3). По окончании заправки центральные пластины 22 занимают положение. показанное на фигА. Затем можно заправлять следующие в продольном направлении центральные пластины 22 так. чтобы выступы 22 центральной пластины 22 входили в пазы 229 следующей пластины и образовывали практически бесстыковое плотное соединение нескольких пластин. Эти центральные пластины располагаются между рельсами практически свободно, но не могут подняться с рельсошпальной рещетки. будучи заправленными под головки 10 а рельсов. Нижниестороны средних полок 22) накла дываются на шпалы 14 и балласт 16. Состы- сковка последовательных пластин 22- может осуществляться с помощью стальных лент. которые прокладываются по низу Центральных пластин 22 на шпалы 14. Эти ленты с одной стороны закрепляются неподвижно,а с дРУгой стороны к ним прикладывается сдвигающее усилие, благодаря которому пластины плотно прижимаются ДРУГ К ДЭУЦ 10Имеются также наружные пластины 28,ТгКЖг содержащие Ьобразные выступы 28 е для подведения под головки 10 а рельсов с горизонтальной полкой 28.2. предназначен НОЙ для накладки на сухари 18. и вертикальной полкой 2813 для накладки на шпалы 14 и балласт 16. Наружные пластины 28 также имеют пазы 289113 одном торце 281 и соответствующие выступы 281 на противоположном торце 28 п (см.фиг.2) то есть стыкуются так же. как центральные пластины.Для облегчения состыковки верхние стороны сухарей смазываются мазеобразным мылом перед накладкой центральны 22 и наружных 28 пластин.Наружные пластины 28. как видно из фигА. удерживаются примыкающим дорожным покрытием 30.На фиг.5 показан стык между соседними центральными 22 и наружными 28 пластинами.ПОВЕВХНОСТИ ЦВНТПЗЛЬНЫХ И НЗОУЖНЫХ пластин снабжены ромбовидными профилями 32.На Фиг.б показан поперечный разрез центральной пластины 22. сделанной по линии А-Ана фиг.2. Эта пластина содержит сердцевидную зону 22 х и оболочку 22 у. Сердцевина 22 х изготовлена из резиновой крошки. связанной вулканизуемой сырой резиной. Оболочка 22 у тоже выполнена из вулканизованной резины. Оболочка а 22 у и сердцевина 22 х вулканизуются вместе. Рабочая поверхность 22 и снабжена штырями 22 у, выступающими над ней или оканчивающимися вплотную к этой поверхности. выступая только под нагрузкой. В зависимости от толщины оболочки 22 штыри. 22 у могут располагаться также только в оболочке. На фиг.6 они погружены и в сердцевину 22 х.Изготовление центральной пласти ны. показанной на фиг.6. поясняется нафиг.10 и 11. . В смеситель 38. оснащенный нагревате лем 36. например. шнековый смеситель. загружается с помощью устройства 40 резиновая крошка из отходов. полученная измельчением старых автопокрышек и имеющанмаксимальный линейный размер около 7 мм. Одновременно а смеситель 38 подают из другого загрузочного устройства42 вулканизуемую сырую резиновую смесь. например. в форме гранул. В эту смесь .добавлены вулканизующий агенлсера и. вспомогательные примеси. Можно предположить и отдельную подачу этих добавок непосредственно в смеситель. Смесь в сме Сителе ИМЕЕТ ТЕМПВРЗТУОУ. уже ДОСТЭТОЧНУЮ