Керамическая масса для получения искусственного гранитного материала

(51) 04 32/00 (2006.01) КОМИТЕТ ПО ПРАВАМ ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ МИНИСТЕРСТВА ЮСТИЦИИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ИННОВАЦИОННОМУ ПАТЕНТУ быть получены различные дешевые строительные материалы, для покрытия полов, облицовочные и стеновые материалы. Задача изобретения - повышение сырцовой прочности и снижение температуры обжига. Поставленная задача достигается тем, что сырьевая смесь для получения керамической массы для изготовления искусственного гранитного материала включающая отсевы гранита и стеклобой,дополнительно содержит суглинок и бентонитовую глину при следующем соотношении компонентов,мас. Отсевы гранита фракции, не более 3 мм 55-75 Стеклобой фракции, не более 0,63 мм 5-10 Суглинок 10-20 Бентонитовая глина 10-15. Использование заявляемого изобретения позволит утилизировать крупнотоннажный отход производства, как отсевы гранита и стеклобой. Физико - механические свойства Сырцовая прочность 0,42-51 МПа прочности при изгибе 12,115,2 водопоглощение 4,9-4,1 морозостойкость 100 цикл.(72) Сулейменов Жусупбек Таширбаевич Сагындыков Аймахамбет Абуталипович Туленбаев Жанат Сауранбаевич Киргизбаев Акпан Турабаевич Байтасов Бакытжан Каламбекович Ескермесов Жандос Елеукенулы Айтураев Ихматулла Журимбаевич(73) Республиканское государственное казенное предприятие Таразский государственный Университет им. М.Х. Дулати Министерства образования и науки Республики КазахстанУчреждение Международный Казахско-Турецкий университет им. Ходжи Ахмета Ясави(54) КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ИСКУССТВЕННОГО ГРАНИТНОГО МАТЕРИАЛА(57) Изобретение относится к производству строительных материалов и в частности для получения керамической массы для изготовления искусственного гранита, на базе которого могут 23872 Изобретение относится к строительным материалам, а именно к декоративным материалом для отделки зданий и стен внутри помещений, и может быть использовано для покрытия полов. Известен состав для изготовления облицовочных материалов включающий, мас.Гранит 30-70 Стеклобой 30-70 653231,Верулашливили Р.Д., Буцхринидзе Г.В. Сырьевая смесь для изготовления облицовочных строительных материалов. К недостаткам известного материала относится сложная технология изготовления, заключающаяся в гранулировании масел, а также низкая сырцовая прочность. Наиболее близким к изобретению относится керамическая масса для получения искусственного гранитного материала содержащая следующие компоненты, мас.Отсев гранита фракции 2,1-5 мм 34,541,5 Отсев гранита фракции 0,3-2 мм 34,541,5 Стеклобой фракции не более 0,2 мм 1525 Глина или смесь глины с жидким стеклом в соотношении 25150126/Авт. св-во СССР 1265175. Верещагин В.И.,Цимбалюк Е.П. и др. Керамическая масса для изготовления искусственного гранитного материала опубликовано 23.10.86. Б.И.39. Недостаток состава для искусственного гранитного материала является низкая сырцовая прочность, высокая температура обжига. Задача изобретения - повышение сырцовой прочности и снижение температуры обжига. Поставленная цель достигается тем, что керамическая масса для изготовления искусственного гранитного материала содержит следующие компоненты Отсевы гранита фракции,не более 3 мм 5575 Стеклобой фракции, не более 0,63 мм 510 Суглинок 1020 Бентонитовая глина 1015 В качестве сырьевых материалов для изготовления использованы отсевы гранита (ОГ) фракции менее 3 мм, стеклобой фракции не более 0,63 мм,суглинок Сарыкемерского месторождения,бентонитовая глина Дарбазинского месторождения Южноказахстанской области. Химический состав сырьевых материалов приведен в таблице 1. Таблица 1. Химические составы сырьевых материалов. Отсевы гранита Стеклобой Суглинок Бентонитовая глина Материал изготавливают по следующей технологии. Отходы гранита в виде кусков, щебня дробят и просеивают через сито 3 мм. Далее берут бой оконного, тарного стекол измельчают в шаровой мельнице сухим способом до прохождения через сито 0,63 мм. Суглинок и бентонитовая глина могут быть подготовлены как способом, так и мокрым способом. Затем дозируют, смешивают компоненты. Формовочная влажность составляет 57. Полученная масса может подвергаться вылеживанию 46 час, или направляется на прессование сразу. Из полученной массы при удельном давлении 30 МПа прессуют крупноразмерные плиты размером 606010 мм. Отпрессованные плиты сушат до остаточной влажности 0,20,5 и обжигают по режиму 9501000 С в зависимости от количества стекла в массе. Плитки искусственного гранита подаются шлифовке и полировке при этом усиливается имитация природного гранита. Для повышения качества полировки лицевая сторона плитки может покрываться прозрачными или глушенными глазурями с температурой розлива 1000-1050 С. Составы масс и свойства искусственного гранитного материала приведены в таблице 2. Таблица 2. Состав и свойства искусственного гранитного материала. Пример ОГМ 1 2 3 Сырцовая Прочность при прочность, МПа изгибе, МПа 0,42 0,47 0,51 23872 Где, ОГМ - отсевы гранитного материала, СБ стеклобой, СГ - суглинок, БГ - бентонитовая глина. Использование заявляемого изобретения позволит- обеспечить строительные организации дешевой и высокопрочной керамической массой для изготовления искусственного гранитного материала- получить декоративный материал для отделки зданий и стен внутри помещений и для покрытия полов- утилизировать крупнотоннажный отход производства, как отсевы гранита и стеклобой и т.д. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ Керамическая масса для изготовления искусственного гранитного материала, включающая отсевы гранита и стеклобой, отличающаяся тем,что дополнительно содержит суглинок и бентонитовую глину при следующем соотношении компонентов, мас.,Отсевы гранита фракции, не более 3 мм 55-75 Стеклобой фракции, не более 0,63 мм 5-10 Суглинок 10-20 Бентонитовая глина 10-15.