Шихта для окускования фосфатного сырья

соединениям, а именно к шихте для окускования фосфатного сырья для электротермического производства желтого фосфора.Известна шихта для окускования фосфатного сырья, состоящая из возврата, кокса и фосфатного сырья, в которой в качестве связующего используют шлам фосфорнокислотного разложения фосфатного сырья при следующем соотношении компонентов, мас.(1)Шлам фосфорнокислотного разложения фосфатного сырья имеет следующий химический состав, мас. ь 02- 6974 Р 205 З 6 Са 0 10,65-11,1 М 90 0,81 1,32 А 1203 - 1,О 52,4 Ге 2 О 3 0,97-1,35.Недостатком этой шихты является повышенная возможность разрушения структуры гранулятаобусловленная Повышенным содержанием кварца в стеклофазе шлама, создающим значительное нап ряжение на границе фаз.Известна. также шихта для окускования фосфатного сырья,состоящая из фосфатного сырья, кокса, кварцита и феррофосфорапри следующем СООТНОШВНИИ КОМПОНЕНТОВ, М 8 С.3 Недостатком данной шихты является низкая удельная произво дительность процесса.Целью изобретения является повышение удельной производительности процесса.Поставленная цель достигается тем, что в шихте, содержащей фосфатное сырье, кокс и феррофосфор . согласно изобретению она содержит в качестве фосфатного сырья фосфоритную мелочь и дополнительно содержит фторфосфатный шлам и возврат, при сле ДШЮЩЭМ СООТНОШЕНИИ КОМПОНЕНТОВ, МЗС.Это позволяет повысить удельную производительность процесса до 0,62 т/м 2 ч.Фторфосфатный шлам - отход фосфорного производства имеет следующий химический состав, мас. РЗОЬ - 21,2-32,2 СаО 23,43 О,2 МО - 1,8-2,4 Е 2 О - 2,2 - 3,0 Ре 2 О 3 - 2,4 - 3,4, 5102 - 22,6 - 33,0 А 12 О 3 1,622 С 5,6 - 7,7 Р 2 О-3,5 остальное вода до ТОО.Феррофосфор - отход того же производства имеет следующий химический состав, мас. Р - 22,18-25,82 Ре 65,28-69,12 1 3,0-4,60 Мл - 2,50-3,65 У- 0,80-1,20 МЗО - 0,10-0,20Пример. Смешивают шихту состава, мас. фторфосфатный шлам 1 О возврат - ЗО, нокс- 6, феррофосфор - 0,8, остальное фосфоритная мелочь в барабанном смесителе в течение 4 мин. при скоростивращения барабана 22 об/мин. Затем увлажняют водой в количестве810 от массы сухой шихты и окомковывают в течение 1,5 мин. в барабане. Приготовленную шихту загружают в аглочашу диаметром 200 мм, высота слоя 220 мм. Производят зажигание, а затем опекают при разрежении под колошниковой решеткой 1000 мм рт.ст. Прочность полученного агломерата определяют по выходу класса 5 мм после испытания на барабане по Г 0 СТ 1537-69. Выход класса более 5 мм составляет 72,2, удельная производительность 0,61 т/мг ч. Остальные данные приведены в таблице.Как видно из таблицы предлагаемая шихта позволяет получать агломерат с прочностью 72,2-75,0 и удельной производительностью процесса 0,60-0,62 т/м 2 ч (примеры 1-5).Введение связующего (фторфосфатного шлама) менее 10 и феррофосфата менее 0,8 (пример 6,7) не приводит к существенному повышению прочности агломерата и удельной производительности процесса, а дальнейшее увеличение содержания фторфосфатного шлама выше 15 и феррофосфора выше 1,0 (пример 8,9) приводит к снижению прочности агломерата за счет разрушения структуры гранулята из-за повышения содержания стеклофазы создающей значительное напряжение на границе фаз.Предлагаемая шихта в сравнении с прототипом позволяет повысить удельную производительность на 0,03 т/м 2 ч. Кроме того,утилизируется дополнительно к феррофосфору такой отход, как фторфосфатный шлам, полученный при нейтрализации кислых и фос форсодержащих вод в системе водопотребления.Не на 5 за очо 5 за т из шоошцодш дао вдчшэзыашюяодш щщшдщшцжоо.ыь о.ю юъю о.тю о.оь о.щь т.шь .шь .ь ы.ыь . о.2 Ю шшцою зажатое шцохзш Ж- от от от от щи ст от шт от ешдщюощ о.он ь я ц л а л л л л ввсдшщщ щшн 9 иющшо- ты он О Ш мы 1 сн Н шн он вши шзшвшеооедод я л я ттп--ы аляжвдялягаюаьятлгядьаюьгьдьыьыгьытьщо аза щзвовощш ы щышшпшщю щзщдкшчшдщшты 22