Флюс для рафинирования стали

(51) 21 7/064 (2009.01) 21 5/54 (2009.01) КОМИТЕТ ПО ПРАВАМ ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ МИНИСТЕРСТВА ЮСТИЦИИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ИННОВАЦИОННОМУ ПАТЕНТУ углеродсодержащего компонента - отработанные электроды электролитического производства алюминия с получением фракций флюса 0,5 - 2,0 мм. при следующем соотношении компонентов,мас.отработанные электроды 50- 80 известняк остальное,при этом отношение содержания кальция к углероду во флюсе не превышает 0,75. Использование флюса обеспечивает повышение степени дефосфорации, повышает стойкость футеровки за счет лучшего вспенивания шлака при выплавке средне и низкоуглеродистых сталей в электродуговых печах. Флюс прост в приготовлении и имеет низкую стоимость.(72) Бекенов Аскар МаратовичАбдрахманов Анатолий КаиркеновичПечерица Анатолий Анатольевич(56) Предварительный патент РК 5033, кл. С 21 С 5/54, С 22 В 47/00, 1997(54) ФЛЮС ДЛЯ РАФИНИРОВАНИЯ СТАЛИ(57) Изобретение относится к черной металлургии и может использоваться для дефосфорации в сталеплавильном производстве. Флюс включает углерод и кальцийсодержащии компоненты, причем в качестве последнего используют известняк,а в качестве 23012 Изобретение относится к черной металлургии и может использоваться для дефосфорации в сталеплавильном производстве. Известны составы флюсов для рафинирования стали,включающие наряду с другими компонентами углеродсодержащий компонент и известняк. При этом в качестве углеродсодержащего компонента используют кокс,процентное содержание которого не превышает 20 (см.,например, патент РФ 2299913, кл. С 21 С 5/54,опубл. 2007 г., предварительный патент РК 2278,кл. С 21 С 7/076, опубл. 1995 г.) К недостаткам таких флюсов следует отнести высокую стоимость, сложность приготовления,недостаточную степень дефосфорации. Наиболее близким из известных аналогов,принятым за прототип, является флюс для рафинирования стали и производства ферросплавов(см. предварительный патент РК 5033, кл. С 21 С 5/54, С 22 В 47/00, опубл. 1997 г.) Флюс содержит углерод, оксиды кальция, алюминия, магния марганца, кремния, бария, железа и металлический марганец при следующем содержании компонентов,мас.Оксид кальция 1,5 - 5,0 Оксид алюминия 2,0 - 7,0 Оксид магния 0,5 - 3,0 Оксид железа 5,0 - 10,0 Оксид марганца 28,0 - 40,0 Оксид бария 2,0 - 6,0 Углерод 0,1 - 2,0 Диоксид кремния 20,0 - 42,0 Недостатком прототипа также является сложность приготовления вследствие многокомпонентности и использования агломерационной машины или шахтной печи. Кроме того, высокое содержание марганца и кремния оптимально при получении ферросплавов,но при выплавке средне и низкоуглеродистых сталей замедляет окислительные процессы, что снижает степень дефосфорации. Низкое содержание углерода не способствует вспениванию шлака, а это,в свою очередь, снижает стойкость футеровки при электродуговой плавке. Задачей настоящего изобретения является расширение сырьевой базы производства флюсов за счет утилизации отходов электролитического производства алюминия. Технический результат заключается в том, что получаемый флюс прост в приготовлении, имеет низкую стоимость при сохранении достаточно высоких рафинирующих качеств, в частности высокой степени дефосфорации. Повышается также стойкость футеровки. Для этого в составе флюса, включающего углерод и кальцийсодержащие компоненты, в качестве последнего используют известняк, а в качестве углеродсодержащего компонента отработанные электроды электролитического производства алюминия с получением фракций флюса в диапазоне 0,5 - 2,0 мм при следующем соотношении компонентов, мас.Отработанные электроды 50- 80 Известняк остальное. При этом отношение содержания кальция к углероду во флюсе не превышает 0,75. Исходными материалами для получения заявляемого флюса служат известняк и отходы электролитического производства алюминия в виде отработанных электродов. Флюс готовят следующим образом. Исходные материалы в заданном соотношении дозируют в дробилку. Затем осуществляют совместный помол в мельнице с получением фракций от 0,5 до 2,0 мм. Далее полученный флюс расфасовывают и упаковывают. Пример. Отработанные электроды электролизеров Казахстанского электролизного завода с содержанием углерода 86 в количестве 2,5 тонн дозировали в дробилку. Туда же подали 750 кг. известняка, массовая доля окислов кальция в котором составила 53, дробление вели до получения размеров смеси 0,5 - 10 мм. Затем эту смесь направили в мельницу, где размололи до фракций в диапазоне 0,5 - 2,0 мм. Далее расфасовали и упаковали в мешки весом в 1 тонну. Полученный флюс использовали при выплавке стали на Павлодарском заводе ПФ ТОО. Флюс вдували в ванну электродуговой печи через копья карбонизаторов в количестве 6 кг. флюса на одну тонну стали. В результате содержание фосфора в стали на выпуске снизилось с 0,02 до 0,01,повысилось содержание углерода с 0,05 до 0,07,стойкость футеровки увеличилась с 500 до 550 плавок. Повышение содержания углерода в стали снижает окисленность металла, вследствие чего повышается выход годного металла и снижается расход раскислителей. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ Флюс для рафинирования стали, включающий углерод и кальцийсодержащие компоненты,отличающийся тем, что в качестве последнего используют известняк,а в качестве углеродсодержащего компонента отработанные электроды электролитического производства алюминия с получением фракций флюса в диапазоне 0,5-2,0 мм при следующем соотношении компонентов, мас. отработанные электроды 50-80 известняк остальное,причм отношение содержания кальция к углероду во флюсе не превышает 0,75.