Порошок оксида металла для электронных ламп и способ его получения

(51) 22 9/16 (2009.01) 01 33/00 (2009.01) 01 35/00 (2009.01) КОМИТЕТ ПО ПРАВАМ ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ МИНИСТЕРСТВА ЮСТИЦИИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН(54) ПОРОШОК ОКСИДА МЕТАЛЛА ДЛЯ ЭЛЕКТРОННЫХ ЛАМП И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ(57) Описан способ получения порошка оксида клапанного металла, в частности, порошка 25 или Та 2 О 5, при взаимодействии фторсодержащего соединения клапанного металла с основанием в присутствии воды и кальцинации полученного при этом продукта, причем, взаимодействие осуществляют в одном реакционном сосуде при температуре, как минимум, 45 С, и получаемый таким образом порошок оксида клапанного металла имеет сферическую морфологию, 50-значение в пределах 10-80 мкм и высокое значение удельной ВЕТповерхности.(73) Х. К. ШТАРК ГМБХ Германия 18981 Изобретение относится к способу получения порошка оксида клапанного металла, в частности, порошка 2 О 5 или Та 2 О 5 и к получаемым таким образом порошкам оксидов клапанных металлов, которые имеют сферическую морфологию, средний размер частиц от 10 до 80 мкм и большую удельную ВЕТ-поверхность . Клапанные металлы, особенно металлы 4-6 побочных групп периодической системы элементов и среди них, в частности, тантал и ниобий, а также их сплавы находят многостороннее применение. Клапанные металлы получают, как правило, при восстановлении подходящих соединений клапанных металлов, в частности, при восстановлении оксидов клапанных металлов. Порошки оксида клапанного металла используют не только в качестве исходного вещества для получения соответствующих клапанных металлов,но также находят многочисленные другие применения. Например, оксиды ниобия и тантала с большими удельными поверхностями применяют при получении смешанных металлоксидных материалов, которые находят применение, например, в качестве катализаторов и/или функциональной керамики. Для того, чтобы при получении таких металлоксидных материалов добиться, с одной стороны,хорошего перемешивания оксида тантала и/или оксида ниобия с другими реагентами, такими как, например, карбонат калия или триоксид молибдена,так и, с другой стороны, для ведения реакции при возможно низкой температуре, предпочтительна сферическая морфология оксида клапанного металла в сочетании с большой удельной поверхностью. М.приводит в 78 (2003), 4764 обзор по ниобийсодержащим катализаторам. В качестве важнейшего класса соединений называются оксиды ниобия, которые по-возможности должны обладать большой удельной поверхностью. В литературе описаны способы получения оксидов ниобия и тантала с большой удельной поверхностью. Оксиды, полученные с помощью этих способов, однако, как правило, не обладают сферической морфологией, соответственно речь идет о порошках оксида клапанного металла с размерами частиц в наношкале. Так в 4 214 724 С 2 описано получение в газофазной реакции тонких керамических порошков с плотным распределением размеров зерен. В результате взаимодействия пентахлорида ниобия или тантала с кислородом могут быть таким образом получены пентоксиды ниобия и тантала, которые согласно примеру обладают удельной поверхностью 42 м 2/г. В связи с проведением реакции в газовой фазе и высвобождением хлора в виде газа эта реакция является дорогостоящей. Полученный в качестве примера 25 к тому же содержит 700 млн. долей металлических примесей. Т.и описывают в, том 42,8 (2001), 1623-1628 механохимический синтез наночастиц пентоксида ниобия. При этом твердый пентахлорид ниобия при взаимодействии с твердым оксидом магния, соот 2 ветственно, карбонатом натрия превращают в 25 с большой удельной поверхностью от 43,3 до 196 м 2/г. Однако реакции в твердой фазе происходят очень медленно. Описаны взаимодействия, происходящие в течение многих часов. Другой недостаток этого способа состоит в том, что получаемые продукты сильно загрязнены натрием, что обусловлено способом. Пентоксиды ниобия, загрязненные таким образом, склонны к образованию а 24 О 11 фаз при температурной обработке (Т 550 С). В, том 19,2, 2002, 171177 , . , . , .и К.описывают способ получения мезопористых оксидов тантала. Согласно так называемому способу (нейтральной поверхностно-активной матрицы) гидролизуют хлорид танталапри добавлении хелатизированных лигандов поли(алкиленоксид)-блоксополимера плуроник Р-123(фирма ) с помощью влаги, содержащейся в окружающем воздухе. Так что получаемый 25 обнаруживает очень большую удельную поверхность. Недостаток этого способа состоит, с одной стороны, в большой продолжительности реакции,как минимум, 6 дней, а с другой стороны, в образовании газа НС 1. И при использовании так называемого -способа (матрицы связанной с лигандом) получают Та 2 О 5 с большой удельной поверхностью от 330 до 410 м 2/г. Согласно этим способам гидролизуют этоксид танталапри добавлении октадециламина. Однако полученный таким образом продукт не является стабильным ни термически, ни механически и поэтому не пригоден для промышленного применения или для дальнейшей переработки. Кроме того, используемый этоксид танталаявляется очень дорогим. Порошки 25 с размерами в наношкале с высокими удельными поверхностями можно согласно С.и Н.-О.(. . 2001, 113, 2, 372-374) также получить при гидролизе этоксида ниобия в диэтиленгликоле. Полученные таким образом пентоксиды ниобия обнаруживают удельную -поверхность около 100 м 2/г. Недостатком этого способа, в свою очередь, является то, что используемый этоксид танталаочень дорогой и получаемые частицы оксида имеют размеры только в наношкале. Пентоксид ниобия с большой удельной поверхностью в 232 м 2/г согласно Н. , К. , М., . , .и В.(, 2002, 11(2), 604-609) можно также получить при гидролизе бутоксида ниобия в толуоле. Недостатком этого способа является, с одной стороны, возможное загрязнение окружающей среды в результате использования толуола в качестве растворителя, а, с другой стороны, высокая стоимость материала используемого бутоксида ниобия. Из 103 07 716 А 1 известно, что сферические оксиды ниобия и тантала можно получить при осаждении гептафтор-танталовой кислоты (27),соответственно,гептафторниобиевой кислоты(27) или их смесей из жидкого раствора с помощью оснований, в частности, аммиака (3). При 18981 этом выпадает танталовая кислота Та(ОН)5 или ниобиевая кислота 5 или их смесь, которую в заключение при температурной обработке, так называемом кальцинировании, переводят в соответствующий оксид. Эти оксиды обнаруживают однако небольшие удельные поверхности 0,41-0,58 см 2/г. В 97/13724 А 1 также предложен способ получения оксидов клапанного металла при осаждении 27 и 25 с помощью аммиака. Осаждение осуществляют в, как минимум, двух реакционных сосудах, включенных каскадом, причем, температуру, рН-значение и время нахождения в каждом реакционном сосуде устанавливают раздельно. Это позволяет целенаправленно задавать удельные поверхности и плотности образующихся оксидов клапанного металла. Описаны оксиды клапанного металла с большой удельной поверхностью и небольшой плотностью, а также оксиды клапанного металла с небольшой удельной поверхностью и большой плотностью. Среди оксидов клапанного металла с большой удельной поверхностью согласно 97/13724 А 1 однако понимают такие оксиды клапанного металла, которые обладают удельной ВЕТ-поверхностью больше 2 м 2/г (25) , соответственно, больше 3 м 2/г (Та 2 О 5) . В качестве максимального значения для частиц пентоксида тантала приводят удельную ВЕТ-поверхность в 11 м 2/г. В примерах приведена максимальная удельная ВЕТповерхность в 6,7 м 2/г (пример, 6). Съемки на растровом электронном микроскопе оксидов клапанного металла, обладающих большой удельной поверхностью, показывают, что эти продукты обладают нерегулярной морфологией (фиг. 3 А-3 и 5 А-5) . Сферические порошки оксидов клапанного металла с большой удельной ВЕТ-поверхностью не удается получить согласно 97/13724 А 1. Недостатком способа согласно 97/13724 А 1 далее является то,что ведение реакции, как минимум, в двух реакционных сосудах, в которых существенные параметры реакции устанавливают в каждом сосуде отдельно,требует более высоких расходов на регулирование процесса. Задача данного изобретения состоит в получении порошка оксида клапанного металла, в частности,порошков 25 и Та 2 О 5, которые особенно пригодны для твердофазных реакций, например, для использования в качестве катализаторов или для их получения и в качестве электрокерамики или для ее получения, а также предложен простой способ для получения таких порошков оксида клапанного металла. Эту задачу решают с помощью порошков оксидов клапанного металла, которые имеют сферическую морфологию, 50-значение от 10 до 80 мкм и большую удельную ВЕТ-поверхность, и способа их получения в результате осаждения фторсодержащих соединений клапанных металлов с помощью основания при повышенной температуре. Предметом изобретения поэтому является способ получения порошка оксида клапанного металла при взаимодействии фторсодержащего соединения клапанного металла с основанием в присутствии воды и кальцинировании продукта, полученного при этом, причем, взаимодействие проводят в одном реакционном сосуде и при температуре от 45 С до температуры кипения реакционной смеси около 105 С. При взаимодействии фторсодержащего соединения клапанного металла с основанием в присутствии воды происходит, как правило, образование гидроксидов клапанного металла, например, ниобиевой кислоты (5) или танталовой кислоты(Та(ОН)5). Такие гидроксиды клапанных металлов нерастворимы в водных системах и поэтому осаждаются из реакционной системы. Поэтому это взаимодействие часто называют осаждением или реакцией осаждения. Согласно данному изобретению реакция осаждения происходит при повышенной температуре,предпочтительно температура составляет 50-75 С,более предпочтительно 55-70 С. Хотя взаимодействие фторсодержащего соединения клапанного металла с основанием может происходить периодически или полунепрерывно, эту реакцию осаждения проводят предпочтительно непрерывно. В этом предпочтительном варианте изобретения, как правило, поступают таким образом,что как фторсодержащее соединение клапанного металла, так и основание непрерывно подают в реакционный объем, а продукт, образующийся при взаимодействии непрерывно отводят. Реакцию взаимодействия, как правило, проводят в одном единственном реакционном сосуде. Это приводит к тому преимуществу, что расходы на аппаратуру и на регулирование процесса доведены до минимума. В случае реакционного сосуда имеют в виду,например, реактор с перемешиванием, трубчатый реактор или реактор с внутренним контуром циркуляции. Предпочтителен реактор с перемешиванием. Вода, необходимая для взаимодействия, может быть предварительно введена в реакционный объем и при необходимости затем додозирована. Однако наиболее предпочтительно введение фторсодержащего соединения клапанного металла и используемого основания в виде водного раствора или суспензии. Таким образом воду вводят вместе с реагентами, что позволяет непрерывное ведение реакции при гарантии постоянства концентрации реакционных компонентов. В случае клапанного металла речь предпочтительно идет о ниобии и/или тантале. Соответственно при взаимодействии в качестве фторсодержащих соединений клапанного металла предпочтительно используют гептафторниобиевую кислоту (27) или гептафтортанталовую кислоту (27). В зависимости от требуемой чистоты порошка оксида клапанного металла может оказаться необходимым подвергнуть очистке перед взаимодействием, при необходимости многократной очистке фторсодержащее соединение клапанного металла,соответственно, основание. Содержание примесей при необходимости можно понизить до области миллиардных долей. Фторсодержащее соединение клапанного металла предпочтительно вводят в виде водного раствора,3 18981 причем, концентрация фторсодержащего соединения клапанного металла, в пересчете на клапанного металл, составляет предпочтительно 0,3-1,2 моль/л,более предпочтительно 0,6-0,9 моль/л. В качестве основания предпочтительно используют аммиак, гидроксид щелочного или щелочноземельного металла, более предпочтительно аммиак. Наиболее предпочтительно используют в качестве основания водный раствор аммиака с концентрацией аммиака 3-15 вес. процентов, более предпочтительно 5-10 вес. процентов, наиболее предпочтительно 6-10 вес. процентов. Взаимодействие фторсодержащего соединения клапанного металла с основанием предпочтительно проводят при рН-значении, измеренном при температуре реакции, 7-14, более предпочтительно при рН-значении, измеренном при температуре реакции,7,0-8,0. При непрерывном проведении реакции объемные скорости предпочтительно устанавливают таким образом, чтобы отношение объемной скорости водного раствора фторсодержащего соединения клапанного металла к объемной скорости водного раствора основания составляло от 10,9 до 12,предпочтительно от 11,0 до 11,5. Подходящим выбором объемных скоростей и концентраций используемых растворов задают соотношение концентраций фторсодержащего соединения клапанного металла, в пересчете на клапанный металл, и основания предпочтительно от 15,6 до 18,5. Абсолютная объемная скорость водного раствора фторсодержащего соединения клапанного металла составляет предпочтительно 1-1000 л/час, более предпочтительно 200-600 л/час. Время нахождения осажденных продуктов в реакционном объеме составляет, например, от 0,25 до 24 часов, однако предпочтительно от 30 минут до 3 часов. Полученный таким образом сферический осажденный продукт, гидроксид клапанного металла, как правило, отделяют фильтрованием, промывают и сушат, а в заключение кальцинируют в оксид клапанного металла. При необходимости можно осуществлять механическую обработку, такую как просеивание, измельчение, перемалывание или агломерирование. В случае такой механической обработки с соответственно высокими энергетическими вкладами может быть разрушена сферическая морфология и в результате оксид клапанного металла будет переведен в другую морфологию. Промывание осажденных продуктов проводят предпочтительно деионизованной водой. Особенно предпочтительно, когда процесс промывания проводят в несколько стадий, причем, вначале однократно или несколько раз промывают водным раствором основания, предпочтительно такого основания, которое использовалось также при осаждении,и в заключение промывают однократно или несколько раз деионизованной водой. За промыванием следует, как правило, стадия сушки. Предпочтительно сушат при температуре 50150 С, более предпочтительно при 70-110 С. Про 4 должительность сушки составляет предпочтительно 1-100 часов, более предпочтительно 10-30 часов. Для того чтобы превратить продукт осаждения в желательный оксид клапанного металла, необходима температурная обработка при более высокой температуре, так называемое кальцинирование. Предпочтительно кальцинируют при температуре 250-1400 С, более предпочтительно при 300-600 С. Время кальцинирования предпочтительно составляет от 0,1 до 100 часов, более предпочтительно от 1 до 50 часов, наиболее предпочтительно от 1 до 5 часов. Кальцинирование обычно проводят при не восстановительных условиях, например, в присутствии инертного газа или воздуха, предпочтительно в присутствии кислорода воздуха. Структуру частиц оксида клапанного металла можно стабилизировать высокотемпературной обработкой, предпочтительно в области температур выше 1000 С, более предпочтительно вблизи температуры плавления оксидов. В результате этого могут усиливаться мостики спекания между первичными зернами и можно целенаправленно варьировать структуру пор. После проведенной при необходимости термической обработки может опять же последовать механическая обработка, такая как просеивание, измельчение или перемалывание. Возможные внесенные загрязнения, такие как углерод, могут быть удалены при прокаливании на воздухе, предпочтительно при температурах между 800-1200 С. Способ согласно данному изобретению позволяет получить сферические порошки оксидов клапанного металла со средним диаметром частиц 50, измеренным на приборесогласноВ 822, в 10-80 мкм, предпочтительно 15-40 мкм, и высокой удельной ВЕТ-поверхностью, измеренной 2-3-точки-методом согласно 3663, как минимум, 10 м 2/г. Полученные порошки оксидов клапанного металла отличаются далее очень плотным распределением размера зерен сферических агломератов. Порошки оксидов клапанного металла, полученные согласно изобретению, можно при восстановлении перевести в порошки клапанного металла или недооксидов клапанного металла, которые обладают сравнимыми поверхностями и емкостями с известными до настоящего времени порошками с высокой емкостью. В отличие от этих сохраняется текучесть. Поэтому такие порошки очень хорошо подходят для изготовления конденсаторных анодов и конденсаторов. В результате гомогенного распределения зерен по размерам и сравнительно небольшого размера агломератов обеспечивается равномерная плотность упаковки в аноде и вследствие этого качество и выход у пользователя. Кроме этого, можно и вторичную структуру установить таким образом, что сохраняется хорошая пропитываемость агломерата даже при очень мелкой первичной структуре. Предметом изобретения поэтому являются также сферические порошки оксидов клапанного металла со средним диаметром частиц 50, определенным на приборесогласноВ 822, в 10-80 18981 мкм, и удельной ВЕТ-поверхностью, определенной 2-3-точки-методом согласно 3663, как минимум, 10 м 2/г. Такие порошки оксидов клапанного металла получают способом согласно данному изобретению. Для определения морфологии порошка оксида клапанного металла использованы методы получения наглядного изображения. Используя растровый электронный микроскоп с 200-кратным увеличением получают двухмерное изображение пробы порошка. Для этого порошок наносят на квадратный носитель со сцепляющей поверхностью. Выбирают область обзора, в которой видны, как минимум, 200 частиц. Проводят оценку видимых на этом рисунке частиц порошка. Для этого вокруг выбранной частицы порошка проводят окружность, которая касается двух точек в обхвате частицы, максимально удаленных друг от друга. Проводят другую окружность с идентичным центром, которая касается двух точек в обхвате частицы с минимальным расстоянием друг от друга. Отношение диаметров этих двух окружностей служит критерием для описания морфологии порошка оксида клапанного металла. Идеальная шарообразная форма порошка дает отношение, равное 1, так как все точки на поверхности частицы порошка равноудалены от центра частицы. Под сферическими порошками оксидов клапанного металла, то есть порошками оксидов клапанного металла, частицы порошка которых приблизительно имеют форму шара, понимают такие порошки, у которых, как минимум, 95 частиц порошка имеют отношение диаметра большей окружности к диаметру меньшей окружности от 1,0 до 1,4. Предпочтительно средний диаметр частиц 50 / определенный на приборесогласноВ 822, составляет 15 - 40 мкм. Удельная ВЕТ-поверхность, определенная с помощью 2-3-точки-метода согласно 3663,составляет предпочтительно, как минимум, 15 м 2/г,более предпочтительно, как минимум, 20 м 2/г, еще более предпочтительно, как минимум, 40 м 2/г, наиболее предпочтительно, как минимум, 60 м 2/г. Максимальная удельная ВЕТ-поверхность предпочтительно составляет 225 м 2/г. Предпочтительно в случае порошков оксидов клапанных металлов согласно данному изобретению речь идет о порошках оксидов ниобия и тантала,например, о порошках 2, , 25, 2 25 или недооксида ниобия или тантала, более предпочтительно о порошках 25 или Та 2 О 5. Изобретение далее подробнее поясняется примерами, причем, примеры должны облегчить понимание принципа данного изобретения, и ни в коем случае не являются ограничительными для изобретения. Примеры. Порошки оксидов металлов, соответственно, порошки металлов, полученные в приведенных ниже примерах, исследуют на различные химические и физические характеристики, как показано в следующих примерах. Если особо не оговорено, то поступают при этом следующим образом Распределение размеров зерен (10-, 50- и 90 значения) измерено по преломлению лазерных лучей с использованием приборафирмы(согласноВ 822) и удельную поверхность определяли по известному способу Брюнауэра, Эммета и Теллера (,и) (ВЕТ-способ) с помощью 2-3-точки-метода согласно 3663. В случае данных, приведенных в процентах, речь идет, если особо не оговорено, о весовых процентах. Пример для сравнения 1. 25 с большой удельной поверхностью. К 200 мл этоксида ниобия добавляют при перемешивании 80 мл деионизованной воды. Полученный таким образом гидроксид ниобия(ниобиевая кислота) фильтруют через нутч-фильтр и промывают деионизованной водой. В заключение гидроксид ниобиясушат в течение 17 часов при 100 С и затем в течение 4 часов при 500 С кальцинируют на воздухе. Получают 280 г 25 с удельной поверхностью 80 м 2/т. На фиг. 1 приведена фотография, полученная на растровом электронном микроскопе со стократным увеличением, порошка 2 О 5 полученного описанным выше способом. Отчетливо видно, что отдельные частицы порошка имеют нерегулярную форму и частично имеют плоскую форму. Пример для сравнения 2. Сферический 25 с небольшой удельной поверхностью. В начале заливают 200 л деионизованной воды,затем непрерывно добавляют 7490 л водного раствора 27 (концентрация 80 г/л) вместе с 7500 л 9 процентного водного Н 3-раствора. Температура раствора составляет около 32 С, причем,рН-значение устанавливают равным 7,60,4. Полученную таким образом суспензию продавливают через нутч-фильтр повышенного давления, после этого промывают 3 процентным водным 3 раствором и в заключение промывают деионизованной водой. Полученный влажный гидроксид ниобия сушат 24 часа при 100 С в сушильном шкафу. В результате кальцинирования высушенного гидроксида ниобияна воздухе при температуре 400 С в течение 2 часов получают 25-порошок с удельной поверхностью 1,6 м 2/г. Пример для сравнения 3. Та 2 О 5 с большой удельной поверхностью. К 1000 мл этоксида танталадобавляют при перемешивании деионизованную воду в избытке. Полученный таким образом гидроксид танталафильтруют через нутч-фильтр и промывают деионизованной водой. В заключение гидроксид тантала сушат в течение 17 часов при 75 С. Получают 872,1 г гидроксида тантала с содержанием остаточной воды 9,78. 55 г этого материала кальцинируют на воздухе в течение 2 часов при 500 С. Полученный таким образом Та 2 О 5 имеет удельную поверхность 76 м 2 /г. Пример для сравнения 4. Сферический Та 2 О 5 с малой удельной поверхностью. 5 18981 Предварительно заливают 300 л деионизованной воды, затем непрерывно добавляют 6360 л водного раствора 27 с концентрацией около 82 г/л Та совместно с 5655 л 6 процентного водного Н 3 раствора таким образом, что рН-значение составляет 7,60,4. Температура раствора состовляет около 35. Полученную таким образом суспензию продавливают через нутч-фильтр повышенного давления, вначале промывают 3 процентным водным 3-раствором и в заключение деионизованной водой. Полученный таким образом влажный гидроксид танталасушат в течение 24 часов при 100 в сушильном шкафу и в заключение кальцинируют на воздухе в течение 2 часов при температуре около 400. Полученный таким образом Та 2 О 5 имеет удельную поверхность 1 м 2/г. Пример 1. Предварительно заливают 300 л деионизованной воды, затем к ней непрерывно добавляют 3700 л водного раствора 27 с концентрацией около 84 г/лвместе с 5500 л 6 процентного водного 3 раствора. Водный раствор 27 подают с объемной скоростью потока 450 л/час. Величину значения устанавливают равной 7,60,4. Температура раствора составляет 56. Полученную таким образом суспензию продавливают через нутчфильтр повышенного давления, вначале промывают 3 процентным водным Н 3-раствором и в заключение деионизованной водой. Влажный гидроксид ниобиясушат 24 часа при 100 С в сушильном шкафу. В результате кальцинирования высушенного гидроксида ниобияпри температуре 500 С в течение 2 часов получают порошок 25, который отличается удельной поверхностью 94 м 2/г, а также сферической морфологией. Результаты анализа на приборемкм 10 1,77,50 17,26,90 33,27. Пример 2. Предварительно заливают 400 л деионизованной воды, затем непрерывно добавляют 4662 л водного раствора 27 с концентрацией 81 г/лсовместно с 4600 л 9 процентного водного 3-тв. Водный раствор 27 подают с объемной скоростью потока 300 л/час и 9 процентный водный Н 3 раствор подают с объемной скоростью потока 300 л/час. Величину рН-значения устанавливают равной 7,60,4. Температура раствора составляет 63 С. Полученную таким образом суспензию продавливают через нутч-фильтр повышенного давления, вначале промывают 3 процентным водным 3-раствором и в заключение деионизованной водой. Полученный влажный гидроксид ниобиясушат в течение 24 часов при температуре 100 С в сушильном шкафу. Гидроксид ниобияобнаруживает удельную поверхность 201 м 2/г и имеет в основном сферическую морфологию. Кальцинирование, проведенное в течение 2 часов при температуре 500 С, дает порошок 25 с удельной поверхностью 116 м 2/г и сферической морфологией. 6 Результаты анализа на приборемкм 10 2,10,50 20,21,90 37,28. На фиг. 2 приведена фотография, полученная на растровом электронном микроскопе (РЭМ) для полученного порошка 25 (100-кратное увеличение). Отчетливо опознается сферическая морфология. Пример 3. Предварительно заливают 400 л деионизованной воды, затем непрерывно добавляют 9020 л водного раствора 27 с концентрацией 80 г/лсовместно с 10000 л 9 процентного водного 3-раствора. Водный раствор 27 подают с объемной скоростью потока 300 л/час и 9 процентный водный Н 3 раствор подают с объемной скоростью потока 300 л/час. Величину рН-значения устанавливают равной 7,60,4. Температура раствора составляет 69 С. Полученную таким образом суспензию продавливают через нутч-фильтр повышенного давления,вначале промывают 3 процентным водным 3 раствором и в заключение деионизованной водой. Полученный влажный гидроксид ниобия сушат в течение 24 часов при 100 С в сушильном шкафу. Кальцинирование, проведенное в течение 2 часов при температуре 400 С, дает порошок 25 с удельной поверхностью 140 м 2/г и сферической морфологией. Результаты анализа на приборемкм 10 2,60,50 20,97,90 38,12. На фиг. 3 приведена фотография, полученная на растровом электронном микроскопе (РЭМ) для полученного порошка 25 (200-кратное увеличение). Отчетливо опознается сферическая морфология. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ получения порошка оксида клапанного металла путем взаимодействия фторсодержащего соединения клапанного металла с основанием в присутствии воды при температуре, как минимум, 45 С и кальцинирования продукта, получаемого при этом, отличающийся тем, что фторсодержащие соединения клапанного металла вводят в виде водного раствора, с концентрацией 0,3-1,2 моль/л, в пересчете на клапанный металл, в качестве основания используют раствор аммиака с концентрацией аммиака от 3 до 15 вес. процентов и фторсодержащее соединение клапанного металла представляет собой 27 или 27 и взаимодействие осуществляют в одном реакционном сосуде. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что время нахождения в реакционном сосуде составляет от 30 минут до 3 часов. 3. Способ по одному из п.п. 1-2, отличающийся тем, что взаимодействие фторсодержащего соеди 18981 нения клапанного металла с основанием проводят при значении рН, измеренном при температуре реакции, равном 7-14. 4. Порошок оксида клапанного металла со сферическими частицами среднего диаметра 50, определенного на приборесогласноВ 822, равного 10-80 мкм, отличающийся тем, что удельная ВЕТ-поверхность, определенная с помо щью 2-3-точки-метода согласно 3663,составляет, как минимум, 10 м 2/г. 5. Порошок оксида клапанного металла по п.4,отличающийся тем, что в случае оксида клапанного металла речь идет об оксиде ниобия или тантала. 6. Порошок оксида клапанного металла по п.5,отличающийся тем, что оксид клапанного металла представляет собой 25 или Та 2 О 5.